Затирочная машина: назначение, устройство и как выбрать

Как выбрать затирочную машину

Затирочная машина («вертолет») – строительный инструмент для выравнивания гипсовых / цементно-песчаных стяжек и бетонных оснований. Используется при обустройстве полов. В результате получается гладкое и ровное покрытие, готовое к дальнейшим отделочным работам.

Шлифовальная машина – применяется для полировки бетонных поверхностей и устранения старого красочного, шпаклевочного, лакового и клеевого слоя. Также используется при ремонте бетонных полов.

Фрезеровальная машина – используется для выравнивания полов и грубого снятия верхних слоев бетонного и асфальтового покрытия.

• Затирочная машина
• Шлифовальная машина
• Фрезеровальная машина

Однороторная – снабжена одной затирочной лопастью и применяется для выравнивания поверхностей площадью до 500 м 2 . Отличительная черта – наличие рукоятки, посредством которой оператор управляет и переносит устройство.

Однороторная затирочная машина характеризуется компактностью, маневренностью и сравнительно небольшим весом, что упрощает использование в труднодоступных местах. Недостаток – малая производительность. Однороторные машины встречаются чаще всего.

Двухроторная – оснащена двумя затирочными лопастями и подходит для обработки поверхностей площадью 700-1000 м 2 и более. Управляется с помощью рычагов, при этом перемещается самостоятельно (оборудована креслом для оператора).

Двухроторная машина мощнее и производительнее однороторной. Минусы: высокая цена, повышенные габариты и вес, что не позволяет обрабатывать узкие места.

Двигатель

Электрический – работает от сети. Достоинства: простота использования, малая шумность, отсутствие выхлопных газов, относительно небольшая цена, габариты и вес. Недостатки: «привязка» к розетке, что ограничивает радиус действия машины (зависит от длины шнура), невысокая мощность и производительность.

Электрическая затирочная машина подходит для обработки небольших поверхностей или выравнивания полов внутри помещений (квартиры, магазины).

Бензиновый – не «привязан» к сети. Преимущества: независимость от розетки, повышенная мощность и производительность. Минусы: высокая стоимость агрегата и его эксплуатации (бензин+масло), образование выхлопных газов, сложное обслуживание, сильный шум, громоздкость.

Бензиновая затирочная машина – хороший выбор для работы на открытых и обширных площадках, а также в помещениях с хорошей вентиляцией (парковки, супермаркеты, цеха). Из-за токсичных выхлопов нельзя применять в плохо проветриваемых помещениях.

Мощность двигателя

Этот показатель влияет на производительность затирочной машины. Чем мощнее устройство, тем лучше оно подойдет для обработки больших площадей. Но с увеличением мощности возрастает цена, габариты, вес и потребление электроэнергии / бензина.

Мощность электрических двигателей измеряется в киловаттах (кВт), а бензиновых – в лошадиных силах (л. с.). Этот параметр у электрических машин варьируется в диапазоне 1.5-2.5 кВт. Более мощные бензиновые однороторные модели могут похвастаться 5-7 л. с., а двухроторные – 20-25 л. с и более.

Мощность шлифовальных машин составляет 0.8-5.5 кВт, фрезеровальных – 2.2-11 кВт.

Размер рабочей части

От этой характеристики зависит производительность устройства. В качестве рабочей части затирочной машины выступают следующие детали:

• диски – рабочая оснастка круглой формы для первичной затирки бетонной поверхности (выравнивание и уплотнение);
• заглаживающие (комбинированные) лопасти – отличаются закругленными краями, используются для шлифования бетона (устранение наплывов и других мелких неровностей);
• финишные (полирующие) лопасти – имеют прямоугольную форму, предназначены для чистовой обработки (полировки) поверхности.

Размер дисков определяется диаметром, а лопастей – длиной. Диаметр дисков зависит от типа оборудования:

• однороторные машины – 600-1200 мм;
• двухроторные машины – 2000 мм.

Длина лопастей в разных моделях затирочных машин составляет 300-1200 мм.

На размер рабочей части влияет и тип двигателя – в электрических машинах не используются рабочие части диаметром более 980 мм (в противном случае мотор перегреется и поломается).

Чем крупнее диск / лопасть, тем больше площадь поверхности, которую машина обработает за один раз. В то же время ухудшается маневренность устройства. Для труднодоступных мест и небольших площадей подойдут диски диаметром 300-600 мм, а вот на обширной территории желательно работать шлифовальной оснасткой покрупнее – 800-1200 мм.

Частота вращения рабочей части

Один из основных параметров затирочной машины. Стандартное значение составляет 125-200 об/мин и более. Предусматривается регулировка частоты вращения – это позволяет настроить агрегат под конкретный вид работ. Обработка поверхности диском выполняется на небольшой скорости (80-100 об/мин), когда же работают лопасти частота вращения возрастает (150-190 об/мин).

У большинства шлифовальных машин частота вращения рабочей части находится в пределах 900-1400 об/мин и более, у фрезеровальных – 1500-8500 об/мин.

Производительность

Производительность указывает на скорость обработки поверхности. Чем больше эта величина, тем быстрее устройство справится с поставленной задачей. Единица измерения – квадратные метры в час (м 2 /ч). Производительность однороторных машин составляет 100-200 м 2 /ч, у двухроторных моделей этот параметр выше – 600 м 2 /ч.

Большинство фрезеровальных машин обрабатывает поверхности со скоростью 30-100 м 2 /ч, шлифовальных – 50-90 м 2 /ч.

Напряжение питания

220 В – подключается к однофазной сети. Подобные машины обладают малой мощностью и применяются в большинстве случаев.

380 В – работает от трехфазной сети. Такие агрегаты характеризуются повышенной мощностью и рассчитаны на большие объемы работ.

Система запуска

Система запуска представлена ручным и электростартером. Первый вариант дешевле и надежнее, второй – требует меньше усилий для запуска мотора. В маломощных затирочных машинах используется ручной стартер, в более мощных агрегатах – электрический.

Конструкция

Складная – облегчает хранение затирочной машины.

Регулируемый угол обработки (угол наклона) – дает возможность изменять интенсивность воздействия лопастей на выравниваемое покрытие. Оптимальный вариант подбирается исходя из степени искривления поверхности. Регулируется в пределах 0-30°. В процессе обработки угол наклона лопастей постепенно увеличивается, а на финишном этапе выставляется на максимум.

Соединение с пылесосом – применяется для подключения пылесоса к затирочной машине. Снижает уровень засоренности территории, где выполняется затирка поверхности.

Защитная решетка (кольцо) – оберегает рабочего от травм, а двигатель и рабочую часть – от повреждений.

Телескопическая ручка – регулируется по длине, что позволяет рабочему подстроить рукоятку под свой рост. Зачастую ручка делается прорезиненной для дополнительного удобства и снижения утомляемости оператора.

Транспортировочные колеса – упрощают перемещение затирочной машины.

Диски и лопасти поставляется в комплекте или покупаются отдельно. В некоторых однороторных машинах отсутствует рукоятка – в этом случае оператор выбирает эту деталь с учетом собственных предпочтений касательно ее размера и формы.

Этот параметр влияет на комфортность использования затирочной машины. Чем легче инструмент, тем выше маневренность и тем меньше усилий нужно прикладывать рабочему (для однороторных моделей). Обратная сторона малого веса – низкая мощность и производительность машины.

Вес «вертолетов» зависит от типа:

• однороторные – 43-106 кг;
• двухроторные – 300-650 кг.

Средний вес фрезеровальной машины составляет 49-365 кг, шлифовальной – 32-384 кг.

Производитель

Оборудование марок Biedronka, AGT, Masalta, Norton и Honker отличаются хорошим соотношением цены и качества. Эти машины используются как в профессиональной сфере, так и в бытовой. Очень высокая надежность двигателей, мощность и долговечность инструментов: отличительные особенности этих производителей. Стоит отметить хорошую сборку затирочных машин, функциональность (защиту от перегрева, интересные эргономичные решения). В эту же группу следует отнести и самые дорогие модели Husqvarna: дорого, однако качество того стоит.

Посредственным качество обладают затирочные машины брендов Avant, Barikell, Blastrac, Enar, Vitals. Модели подешевле вряд ли подойдут для серьезных объемов работы. Даже если вы приобретаете инструмент для личного использования, лучше выбрать более надежные модели из первой группы.

Затирочная (заглаживающая) машина по бетону — для затирки бетонного пола

Затирочная машина по бетону – специальное оборудование, которое используется при выполнении отделочных работ для выравнивания и реализации финишной обработки разнообразных бетонных поверхностей. Благодаря оборудованию удается сделать стяжку более гладкой, ровной, прочной.

Машины бывают ручными и самоходными, отличаются по конструкционному исполнению, производительности, цене и другим параметрам, но работают все по одному и тому же принципу. Они предназначены для заглаживания стяжки, находящейся в полусухом виде.

Таким образом стяжка готовится к последующей отделке, выравнивается, упрочняется.

Машины для затирки бетона

После заливки и вибропрессования, в процессе первоначального схватывания бетон обрабатывают затирочным оборудованием с целью формирования в минимальные сроки идеально гладкой, ровной поверхности полов без пыли.

По типу двигателя машины бывают бензиновыми, дизельными и электрическими. Каждый вариант отличается определенными преимуществами и недостатками, особенностями.

Затирочная машина для бетона может быть одно/двухроторной. Во внутренних помещениях используются обычно однороторные агрегаты, они могут отличаться по виду установленного двигателя и его мощности, комплектуются рабочими дисками диаметром от 600 до 1200 миллиметров.

Основная особенность однороторных агрегатов – ручное выполнение работ. В работе с машиной оператор постоянно должен находиться рядом с ней, контролировать процесс передвижения устройства и шлифовки.

Двухроторные машины по бетону выполнены чаще всего в виде высокотехнологичного самоходного агрегата, который оборудуется бензиновым (реже дизельным) двигателем, рабочий объем составляет 390-1370 см3. Мотор посредством ременной/червячной передачи движет два редуктора, находящиеся внизу установки, а они приводят в движение сменные шлифовальные/затирочные диски.

• Используется для обработки бетонных стяжек площадью от 700 квадратных метров.
• Демонстрирует рабочий захват до 200 миллиметров, сокращая временные и трудозатраты на обработку.
• Устройство всегда выполняют в формате автономной самоходной машины.
• Обычно пульт управления находится в центре установки сверху, есть также комфортное кресло для оператора, слева и справа расположены рычаги управления и контроля.
• Агрегат заводится ключом на панели пульта управления.
• Многие модели оснащают фарами высокой мощности спереди и сзади, поэтому шлифовать и обрабатывать бетон можно даже ночью в темноте.
• Все установки обязательно предполагают систему блокировки привода (актуально в случаях, когда оператор покидает рабочее место).

Нужно помнить, что заглаживающая машина для бетона не может использоваться для обработки полимерного пола, так как входящие в его состав полиуретановые и эпоксидные смолы высокой вязкости способствуют быстрому приходу в негодность оборудования.

Устройство и принцип работы

Затирочная машина по бетону типа «вертолет» нужна для упрочнения бетонной стяжки, придания ей гладкости и ровности. Выступающее после заливки «молочко» может вызывать расслоение бетона в процессе эксплуатации.

• Рама и рукоятка, где расположено устройство для управления. Выполняют несущую функцию, так как именно к этим элементам крепятся основные механизмы. Обычно выполнены в форме диска с длинной ручкой, но могут быть и другие конфигурации.
• Двигатель достаточной мощности – чаще всего бензиновый или электрический.
• Ротор (насадка) – для выполнения основной работы по затирке бетона по типу вентилятора.

Затирочные машины самоходного типа могут быть выполнены в самых разных моделях и конфигурациях, обычно представляют собой небольшую единицу спецтехники, которая самостоятельно передвигается и предоставляет максимум комфорта оператору при условии высокой производительности.

Этапы затирки бетонных полов

Затирка бетона осуществляется по определенному алгоритму, который соблюдать нужно, независимо от масштабов и особенностей выполнения работ.

• Через 3-7 часов после заливки (как только бетон приобретет начальную прочность – глубина следа составляет примерно 3-4 миллиметра) выполняется грубая шлифовка.
• Диск втирает топпинг (специальный состав для отделки) и делает пол более прочным. Скорость вращения диска должна быть равна 50-100 оборотам в минуту.
• Первичное нанесение предполагает использование около 70% топпинга, оставшийся объем распределяют по поверхности после потемнения бетона (пока не испарилась вода).
• Через 10 часов реализуют второй этап – финишную затирку. Лезвия машины удаляют все неровности и наслоения, а чтобы избежать трещин, поверхность нужно покрыть специальной пропиткой.

Что учесть при выборе

Выбирая затирочную машину по бетону, нужно учитывать условия выполнения работ, площадь обрабатываемой поверхности, желаемую производительность, предполагаемые расходы на аренду/приобретение устройства. В Москве и регионах можно приобрести самые разные модели, поэтому предварительно стоит изучить все особенности и нюансы.

Затирочная машина по бетону – современное функциональное и производительное оборудование, которое позволяет быстро и легко придать полу нужные характеристики прочности, износостойкости, ровности и гладкости.

Затирочная машина: принцип работы, устройство и советы по выбору

Для большинства строителей бетонирование стяжка и заливка пола является не самым лучшим вариантом, так как процесс этот достаточно сложный и утомительный. А если нет необходимого оборудования и все нужно сделать вручную, то мало кто захочет с этим сталкиваться. И сейчас речь идее не только о выравнивании поверхности под уровень или же по маякам, а об ее обработке после полного высыхания. Ведь никому не нужен пол с неровностями, даже самыми незначительными. Именно затирка пола является самой трудной частью работы. Исходя из этого, каждый захочет приобрести какой-то несложный инструмент, который станет незаменимым помощником в столь сложной работе. Далее речь пойдет именно о подобном инструменте, его моделями, возможностями, эксплуатацией. После этого каждый сможет подобрать для себя необходимый вариант оборудования.

Принцип работы затирочной машины

Инструмент этот сам по себе не является очень сложным, тяжелым или большим. При наличии необходимых материалов его нетрудно сделать собственноручно. Оборудование состоит из трех главных элементов, это каркас с рукоятью, где размещается главная панель управления. Также имеется двигатель и насадка, основное предназначение которых, и выполнить необходимую работу. Чтобы понять все основные моменты работы данного аппарата необходимо немого углубиться в его конструкцию.

1. Рама. Большая часть современного оборудования имеет данный фундаментальный элемент. Главная его функция – несущая, то есть она обязана вместить в себе основные детали для нормального функционирования машины. Обычно рама затирочной машины изготовлена в форме диска с дополнительно рукоятью. Но везде бывают исключения и это как раз подобный случай. Иногда модно встретить раму и других форм.
2. Двигатель. Основная деталь работы любой оборудования, и как можно догадаться затирочная машина в их числе. На текущий момент чаще всего встречаются два типа ДВС, один работает на бензине, второй питается от сети. Гораздо реже можно встретить двигатель на дизельном топливе, это скорее относиться к довольно мощным машинам, а затирочная таковой не является. К тому же дизельный движок применяют к самоходным агрегатам, которым оператор управляет с удобного места.
3. Насадка. Второе название данного элемента – ротор. Деталь представляет собой вентилятор, единственное отличие это нетрадиционные для обыкновенного вентилятора лопасти. Собственно они и выполняют главную задачу, затирают бетон. Может некоторые слышали, что в народе подобные машины прозвали вертолетом. В целом строение данного агрегата довольно простое, и не смотря не это вещь является очень полезной и нужной, особенно если речь идет о большой квадратуре. Кстати, такие машины есть для штукатурки, но они слегка отличаются своей конструкцией.

Выбор затирочной машины, особенности различных моделей

Каждая отдельная модель машины для выравнивания полов может отличаться четырьмя моментами, от которых и зависит удачный выбор.

1. ДВС. Как уже упоминалось, для затирки пола применяют машины с бензиновым двигателем, или же работающим от электричества. Тут имеется один нюанс, можно сказать превосходство бензиновых моделей. Они могут работать в местах, где еще не проведено электричество, или же на больших территориях, где не хватает кабеля для электромашин. Но с другой стороны не комфортно работать агрегатом на бензине в небольшом помещении или в месте без вентиляции. К тому же проблему с электроэнергией поможет решить генератор.
2. Тип насадки. Сейчас есть два типа оборудования, отличие которых в количестве затирочных лопастей. Их делят на однороторные и двухроторные. Тут все предельно ясно, для небольшого помещения вполне подойдет первый вариант, ну а если речь где о большой площади, то однозначно лучше выбрать два ротора. Нужно только иметь ввиду, что двухроторная машина значительно мощнее и управлять ей вручную не получиться. Орудовать таким агрегатом нужно сидя в удобном кресле и дергая необходимые рычаги.
3. Диаметр насадки. Как и в прошлом случае диаметр ротора напрямую влияет на эффективность работы. На текущий момент каждый производитель данного оборудования предлагает потребителю широкий диапазон размеров, они варьируются в среднем от 30 сантиметров (маломощные) до 120 сантиметров (особо мощные). Нужно сказать, что производительность мощного аппарата сожжет быть увеличена практически вполовину за счет дополнительного ротора.
4. Размер лопастей ротора. Чаще всего встречается стандартная конструкция, представляющая собой обычную пластину с дополнительным ребром жесткости. Это ребро несет дополнительную функцию – срезает выступающие части бетона, тем самым выравнивая поверхность.

В целом и электромашины и аппараты на бензине могут отличаться незначительными деталями, которые тоже нельзя опускать при выборе. Взять, к примеру, такой показатель как мощность, обычно рассчитывается он исходя из размеров лопастей. Есть производители, чье оборудование является маломощным, и поэтому разработчики пытаются добавить количество оборотов, что исключительно негативно сказывается на работе двигателя, так как происходит перегрузка. Это в свою очередь влияет на срок эксплуатации. Также немаловажно уделить внимание комфорту, минимум производитель обязан сделать удобную рукоять с комфортной панелью управления. Еще хорошо бы приобретать инструмент у проверенного и известного производителя. Обычно такие фирмы имеют множество сервисных центров, где есть гарантия на ремонт оборудования. Этого нельзя сказать о неизвестных компаниях. Важно понять, что инструмент не является самым дешевым и ненужным, с которым не жалко расстаться в случае неисправности. Любой инструмент должен работать правильно, без сбоев, и определенный производителем срок как минимум.

Как устроены затирочные машины для полсухой стяжки?

Среди основных преимуществ машин для затирки, таких, как затирочные и фрезеровальные машины выделяют удобство и простоту в эксплуатации. Если предварительно разобраться в инструкции, то при работе важно, лишь обращать внимание на следующие вещи:

1. Количество оборотов. Благодаря этой функции можно следить и регулировать качество выполняемой работы. При увеличении скорости вращения производительность значительно увеличивается. А если длительно время пребываете в непрерывной работе, то можно сбросить темп и отдохнуть, тем самым не перегружая себя и оборудование.
2. Наклон лопастей. Данная функция напрямую зависит от качества заливки пола. Если же пол сильно искривлен, нужно изменить уровень наклона лопастей, чтобы предотвратить врезание. В завершении работы рекомендует пройтись по поверхности, установив лопасти горизонтально.

Многим интересно, в чем же отличие двуроторной машины от этой. Отличие лишь в том, что агрегат с двумя роторами дополнительно оснащен рулевым устройством. То есть тут присутствуют рычаги, которые регулируют и направляют агрегат. И даже эти дополнительные элементы не делают машину сложной в эксплуатации.

В свете всего вышеперечисленного нетрудно сделать вывод, что затирочная машина веешь несложная, но очень полезная. Но это не означает, что при работе можно не соблюдать правила техники безопасности.

Как работает заглаживающая машина?

При строительстве производственных объектов, складских комплексов, автостоянок и благоустройстве парковых территорий устраивают бетонную поверхность, которая эксплуатируется без дополнительного покрытия. Чтобы сделать основание ровным, гладким и удалить дефекты, проводят затирку бетона. Для ускорения и облегчения этого процесса используют специальную технику. В этой статье рассмотрим устройство и принцип действия затирочной машины, самые востребованные виды оборудования.

Характеристики и принцип работы оборудования

Состоит машина из прочного каркаса с рукояткой, двигателя и ротора – элемента, который внешне похож на вентилятор и непосредственно осуществляет выравнивание и шлифовку поверхности.

Представленные на рынке разновидности агрегатов отличаются такими характеристиками:

• диаметром лопастей, мм;
• мощностью мотора, кВт;
• скорость вращения ротора, об/мин.;
• габаритными параметрами;
• типом двигателя;
• количеством роторов;
• типом управления наклоном лопастей;
• наличием кресла оператора.

Принцип функционирования оборудования заключается в воздействии лопастей с разной скоростью и силой на поверхность, которую необходимо выровнять. Его используют после утрамбовки бетонного слоя с целью удаления неровностей. Первоначальную обработку проводят при малой скорости вращения диска или лопастей. Это обеспечивает удаление крупных дефектов. На последующем этапе поверхность затирают на высокой скорости.

Воздействие рабочего органа на поверхность регулируется специальным рычагом. После поэтапной обработки поверхность становится ровной. После этого можно переходить к полировке и устройству финишного напольного покрытия.

Виды и особенности затирочных машин

В зависимости от особенностей и условий работы, используют разные виды оборудования, которое отличается следующими параметрами:

• Двигатель. Может быть электрическим, бензиновым или дизельным. Последние варианты используются на больших стройплощадках, вдали от электросети. Модели с электромотором – оптимальное решение для работы в закрытых или плохо вентилируемых помещениях.
• Количество роторов. Применяются одно- и двухроторные модели. Последний вариант комплектуется только бензиновым или дизельным ДВС.

Однороторные агрегаты имеют небольшие габариты и вес, поэтому легко транспортируются к месту проведения работ и являются одними из самых востребованных в строительной сфере. Они оснащаются бензиновым мотором, пуск которого осуществляется посредством стартера.

Устройства с электромотором работают от бытовой или профессиональной электросети с напряжением 220 В или 380 В. Они продаются в укомплектованном виде, для работы понадобится только установить рукоятку и зафиксировать крепежные элементы.

Двухроторная модель представляет собой мощный самоходный агрегат, оборудованный местом для оператора, рычагами для регулировки направления движения и наклона лопастей. Все модели оснащены механизмом блокировки мотора в случае, когда оператор покидает свое рабочее место.

Пуск двигателя производится так же, как и в легковом автомобиле. Наличие светодиодных осветительных приборов позволяет проводить работы в темное время суток и в условиях плохого освещения.

Машина комплектуется четырьмя колесами, которые устанавливаются, когда необходимо ее переместить. Вес, в зависимости от модели, может составлять до 650 кг, поэтому для погрузки и перевозки на объект понадобится спецтехника.

Как работает затирочная машина полусухой стяжки?

Технология сухой стяжки применяется в помещениях простой геометрической формы и при значительных объемах работ. После устройства бетонного основания в соответствии с технологией, на заключительном этапе проводят обработку затирочным аппаратом – сначала на медленной скорости, потом – на высокой. Это позволяет выполнять работы быстро и эффективно удалять все выпуклости и дефекты, снизить трудоемкость и общие затраты.

Взять такой агрегат в аренду на любой срок можно у компании «Магазин Проката». Здесь Вас ждет современное исправное оборудование конкурентные цены и самые гибкие условия.

Информационно-аналитическое издание ТЕХНОmagazine

Издается с 2007 года

1. Главная страница
2. Выбираем вместе
3. Затирочные машины: какие бывают, на что обратить внимание при выборе

Выбираем затирочные машины

В нашей стране строится всё больше спортивных сооружений, комплексов, парковок. Неотъемлемым материалом для их обустройства является бетон. А любое бетонное покрытие необходимо подготовить для дальнейшей обработки. Чтобы сделать это быстро и качественно, необходимо специальное оборудование. Для различных работ применяются различные машины и механизмы. Сегодня разберём один из этапов обработки горизонтальной бетонной поверхности – затирку (заглаживание) бетона.

Какое бывает оборудование для затирки бетона

Для этих целей строители используют затирочные машины различных типов или, на профессиональном сленге строителей – строительный вертолет. Заглаживающее оборудование позволяют сгладить выступы, устранить неровности, наплывы, трещины, образовавшиеся в результате заливки бетонного основания. Причём сделать это за короткое время и на больших площадях.

Обработка бетонной поверхности с помощью строительных вертолётов позволяет также удалить лишнюю влагу, уплотнить и подготовить поверхность для последующей обработки. Кроме того, они используются для затирки сухих смесей, при нанесении упрочняющего слоя.

Типы затирочных машин

По размеру и задачам, затирочные машины для бетона условно можно разделить на три класса: ручные краевые затирочные машины малого диаметра, оснащённые свободно вращающимся кругом; ручная однороторная заглаживающая машина и двухроторный самоходный «вертолёт».

Кромочник

Первые, из-за небольшого диаметра затирочного диска – от 300 до 600мм, эти машины называют краевыми (обрабатывающие край) или просто кромочники. Они применяется в основном для затирки небольших площадей жилых и бытовых помещений, а также при работе в углах и обработке бетона вокруг колонн. Для безопасности, краевые машины оснащаются защитным свободновращающимся кругом, желательно с мягким ободом.

Однороторная затирочная машина

Ручная заглаживающая машина имеет диаметр от 900 до 1200мм и применяется уже при строительстве небольших ангаров и складских помещений. Производительность таких машин оценивается в 100-200 кв. метров в час. Однако использование их на площадях более 700 квадратов считается экономически неоправданным. Для этих целей выгодней применять самоходные двухроторные затирочные машины.

Двухроторный строительный “вертолёт”

Самым производительным агрегатом по затирке бетонных поверхностей является самоходная двухроторная затирочная машина. От предыдущих двух типов она отличается тем, что оператор управляет ей, находясь “в седле”, а не идёт за машиной. Такое оборудование применяется на больших площадях – от 500 кв. метров – и очень популярно в промышленном строительстве. Такие затирочные установки имеют два ротора, управление которыми осуществляется с помощью рычагов на месте оператора. Движение затирочной машины осуществляется по тому же принципу, что и на гусеничной технике – за счёт смены направления вращения правого и левого ротора с лопастями. От профессионализма оператора зависит и скорость обработки поверхности. Специалисты даже устраивают гонки на самоходных заглаживающих машинах, причём как за рубежом, так и у нас в России.

На что обратить внимание при выборе затирочной машины

Обработка поверхности бетона затирочными машинами, производится в два основных этапа. После того, как бетон залит и выровнен виброоборудованием ему нужно дать набрать первоначальную прочность. Далее производится грубая обработка бетона затирочным диском. Часов через 10-14, после этого можно осуществлять финишную затирку бетонной поверхности затирочными лопастями или, как их ещё называют, ножами. И вот на этом этапе очень важна производительность бетоноотделочной машины, а точнее частота вращения. Качественную финишную затирку можно выполнить, только если максимальная скорость вращения лопастей заглаживающей машины не менее 120 оборотов в минуту. Именно экономия на эффективности редуктора – самое распространённое средство снижения стоимости затирочной машины.

Перед покупкой оборудования для заглаживания бетона необходимо понимать объём предстоящих работ и условия эксплуатации машин. От величины площадей, на которых предстоит работать, зависит размер оборудования, а от их характеристик – тип двигателя. Если работы производятся в плохо проветриваемых помещениях, применяются затирочные машины с электрическим приводом. Они могут быть запитаны от сети 380V или 220 вольт.

Кроме электрических, ручные заглаживающие машины оснащаются бензиновыми двигателями различной мощности. Для оборудования малого диаметра вполне подходят двигатели мощностью 5-6 л.с., этого считается достаточным. Для профессиональных затирочных машин с диаметром диска (лопастей) от 900мм в Европе и США применяют силовые агрегаты мощностью 8-9 л.с., тогда как китайские производители, да и не только они, устанавливают те же бензиновые двигатели, что и на краевые бетоноотделочные машины (кромочники). Это позволяет снизить себестоимость продукции, хотя часто сказывается на качестве обработки поверхности. Ведь из-за нехватки мощности, затирочная машина не может увеличить число оборотов, а, следовательно, снижается эффективность заглаживания. Это особенно важно при затирке топпингов и исправления дефектов заливки.

Что касается двухроторных затирочных машин, то в качестве агрегата в них в основном используется бензиновый двигатель, хотя встречаются и дизельные агрегаты. Электрический привод для самоходных заглаживающих машин применяется крайне редко и не пользуется спросом.

К важным моментам, на которые стоит обратить внимание при покупке затирочных машин стоит отнести центровку и удобство регулировки угла наклона лопастей. Хорошо отцентрированная и сбалансированная машина будет легкой и удобной в работе. К этому же относится и регулировка угла наклона лопастей – чем эффективней и проще будет этот механизм, тем быстрее и качественней будет выполнена работа. А это уже прямая экономическая выгода.

При выборе затирочной машины стоит обратить внимание на размер и крепления лопастей, особенно если покупается “ещё один вертолёт” или планируется увеличение количества оборудования в дальнейшем. Универсальных ножей для заглаживающего оборудования, к сожалению, нет. И даже лопасти одинакового размера могут не подойти из-за несовпадения крепёжных отверстий. Поэтому, особенно при покупке различных китайских затирочных машин, стоит обратить на это особое внимание, чтобы потом не “бегать” в поисках комплектующих деталей.

Покупая самоходную бетоноотделочную машину, стоит поинтересоваться наличием транспортных колёс. Такие машины весят 300 кг и больше, а доставить их на участок работы с помощью погрузчика не всегда возможно. Да и уносить оборудование после работы будет гораздо удобней.

Из приятных “бонусов” двухроторных затирочных машин стоит отметить наличие системы орошения, предусмотренной далеко не на всех моделях и не у всех производителей. Данная система хоть и приводит к удорожанию оборудования, однако является более чем необходимым для качественного выполнения работ по обустройству бетонных полов.

Какую марку лучше выбрать

На отечественном рынке представлено великое множество производителей и брендом затирочных машин. И хотя родиной современных строительных “вертолётов” является США, наибольшее распространение в нашей стране получили машины, произведённые в Китае или Европе. Среди заокеанских производителей, активность на российском рынке профессиональных заглаживающих машин проявляют Multiquip (Whiteman), Allen и канадская Bartell.

Whiteman

Затирочные машины Whiteman появились на рынке США 75 лет назад. С тех пор, компания постоянно совершенствует и модернизирует технологии. Под брендом Whiteman поставляются заглаживающие машины нескольких линеек и типоразмеров. Однороторные затирочные машины представлены моделями с бензиновыми и электрическими двигателями диаметром диска от 24 до 48 дюймов (600 – 1200 мм).

Среди двухроторные моделей строительных “вертолётов” Whiteman предлагает затирочные машины с бензиновыми дизельными двигателями, а также модель с работающую на бензине и природном газе. Управление возможно как механическое, таки и гидростатическое. Конечно, управление джойстиком облегчает задачу оператора, но из-за дороговизны оно применяется только на моделях от 92 дюймов (2340мм). Самой большой в линейке Whiteman является самоходная затирочная машина STXD6i с двумя роторами диаметром 58 дюймов каждый, т.е. общая ширина охвата составляет 2 970мм. Машина оснащена турбодизельным двигателем Yanmar мощностью 55л.с. и оснащена системой SmartPitch, позволяющей оператору синхронизировать угол наклона обоих роторов нажатием одной кнопки.

Allen

Семейная компания из Арканзаса – Allen Engineering начала производить затирочные машины в 1982 году, представив на рынок однороторные машины диаметром 24 и 36 дюймов. Спустя пять лет компания начала выпускать и самоходные двухроторные заглаживающие машины по бетону. С тех пор модельный ряд затирочных машина под маркой Allen существенно расширился. Среди предлагаемых моделей однороторных “вертолётов” есть модели, работающие на газомоторном двигателе. Флагманской моделью компании на сегодняшний день является заглаживающая машина для бетона модели TR HDX780 с турбодизельным двигателем Kubota мощностью 99л.с. и диаметром диска 60 дюймой (1 524 мм). Этот “ветролёт” способен за один заход затереть участок шириной в 3,5 метра. Кстати, компания Allen Engineering corp. является ежегодным участником международной выставки World of Concrete в Лас-Вегасе с 1977 года и стремиться представить свои новинки именно на этом мероприятии.

Bartell Morrison

Затирочные машины канадской компании Bartell Morrison inc. появились на рынке Северной Америке в 1962 году и быстро завоевали популярность у себя на родине. Жёсткие, точные, надёжные – именно так характеризуют свои заглаживающие машины в компании. На сегодняшний день Bartell Morrison выделяет три типа однороторных строительных “вертолётов” – кромочник, коммерческая линейка и профессиональная линейка оборудования.

К краевым затирочным машинам в компании относят оборудование с диаметром диска 24 и 30 дюймов. Коммерческая и профессиональная серии включают модели диаметром 36 и46 дюймов, которые отличаются производительностью и надёжностью редуктора. Кроме того, Bartell Morrison предлагает специальную затирочную машину профессиональной линейки – B446 Mega-T, которая оснащена специальным приводом CVT, позволяющим передавать максимальный крутящий момент от двигателя на любых оборота.

Двухроторные затирочные машины Bartell Morrison предлагаются в различных комплектациях, базой которых служат три основных модели серии TS и одна BXR836 с низкой посадкой оператора. В качестве силовых агрегатов применяются двигатели Kohler и Honda мощностью 25 и 22 л.с. соответственно. А на модель двухроторного строительного “вертолёта” TS 96 с не пересекающимися лопастями может быть установлен двигатель Briggs & Stratton мощностью 35 л.с.

Среди европейских марок стоит отметить затирочные машины Wacker Neuson, Atlas Copco, Enar, а также бюджетные варианты игроков поменьше Kreber (Германия) и SP Construuction (Великобритания). Две последние занимают нишу заглаживающих машин среднего класса между высокопрофессиональными затирочными машинами ведущих компаний разработчиков и низкобюджетными моделями китайских компаний.

Wacker Neuson

Затирочные машины по бетону Wacker Neuson, впрочем как и испанской Enar, имеют оригинальный дизайн. Компания предлагает электрические ручные заглаживающие машины CT 24 и CT 36 диаметром 610 мм и 915 мм соответственно. Ручные строительные однороторные “вертолёты” с бензиновыми двигателями различной мощности CT 24, CT 36 и CT 48 диаметром 610, 915 и 1220 мм соответственно. Для двух “старших” моделей предусмотрена регулировка угла наклона лопастей до 30 градусов и различные типы ручек для более комфортной работы оператора.

Что касается двухроторных самоходных затирочных машин, тут Wacker Neuson предлагает своим клиентам серию CRT двух типоразмеров – два ротора с диаметром 915 мм и 1220 мм каждый. Машины могут комплектоваться двумя типами бензиновых или дизельным двигателем по выбору покупателя. Кроме того, доступна версия с гидравлическим управлением джойстиками.

Atlas Copco

Бетоноотделочное оборудование Atlas Copco представлено в нашей стране не так широко. В линейке компании всего три модели двухроторных затирочных машины – BG740, BG 910 и BG 920 с шириной затирки 1880 мм, 2336 мм и 2336 мм соответственно. Две последние модели отличаются друг от друга дизайном и системой управления: на BG 910 механическая, а на BG 920 гидравлическая.

Что касается однороторных моделей затирочных машин Atlas Copco, то тут стоит отметить электрическую бетоноотделочную машину BG Combi. На ней могут быть установлены лопасти различной длины, что даёт возможность работы с различным диаметром: 850, 915 и 980 мм. Два легкосъёмных защитных кожуха из стальной сетки легко меняются и открывают доступ для более комфортной замены лопастей бетоноотделочной машины. Такая универсальность позволяет владельцам использовать одну и ту же затирочную машину на разных площадях без ущерба производительности.

Китайские производители

Ну и конечно же нельзя оставить без внимания китайские заглаживающие машины, среди которых активной маркетинговой политикой на российском рынке отличаются Masalta и Grost. Эти машины представлены во всех основных типоразмерах и имеют различный уровень комплектации. Они ориентированы на массовый сегмент и низкую ценовую категорию.

Выпускают затирочные машины и на территории СНГ, в соседней Белоруссии. Продукция МИСОМ не уступает по качеству импортным аналогам и пользуется спросом на нашем рынке. Вот только линейка представленных моделей пока мала – это три электрические модели и одна с бензиновым двигателем.

Выбор того или иного производителя, модели и типа затирочной машины зависит от многих условий, а также целей покупателя. Целью этой статьи было ознакомить с различными типами заглаживающих машин и посоветовать, на что стоит обратить внимание при выборе бетоноотделочного оборудования. Надеемся, данная статья будет Вам полезна.

Как покрыть паркет лаком

Содержание статьи:

• Основные разновидности
• Особенности использования
• Подготовительные работы
• Способы нанесения лака
• Технология окраски
• Дефекты лакировки

Покрытие паркета лаком — это отличный способ продлить срок эксплуатации деревянного пола. Данная процедура позволяет восстановить его затертую поверхность при ремонте и сохранить рисунок древесины. Кроме того, лакировка защищает, укрепляет пол и придает ему привлекательный вид. О том, как своими руками покрыть паркет лаком, вы узнаете из этой статьи.

Основные разновидности паркетных лаков

Паркетные лаки изготавливаются отдельной серией и намного отличаются от остальных повышенной стойкостью к пешим и абразивным нагрузкам на покрытие. По этой причине для окраски деревянного пола не рекомендуется применять универсальные, яхтные и другие ЛКМ.

Лаки для паркета выпускаются в четырех основных видах: водные, алкидные, полиуретановые и уретано-алкидные. Наибольшей прочностью и стойкостью к износу обладают полиуретановые лаки. Многие известные компании изготавливают эти материалы в виде двухкомпонентных составов профессиональных серий, предназначенных для лакировки полов торговых площадей, спортзалов и прочих подобных объектов.

Наиболее безопасны водные лаки, они почти не имеют запаха, а малярные инструменты после работы с этими материалами можно промывать не растворителем, а обычной проточной водой.

Уретано-алкидные и алкидные лаки устойчивее водных составов к истиранию и стоят дешевле. Но в связи с присутствием в них растворителей такие материалы обладают токсичностью и имеют резкий запах, вынуждая при работе пользоваться респиратором и защитными перчатками. Алкидные лаки могут быть двухкомпонентными, то есть с отвердителем, и однокомпонентными. Полимеризация последних происходит дольше — не менее суток.

Все паркетные лаки выпускаются в матовом, полуматовом и глянцевом вариантах. Выбор продукта по этому признаку зависит от личного эстетического вкуса и особо не влияет на качественные показатели затвердевшего покрытия.

Особенности использования лаков для паркета

Процесс лакировки пола ведется при влажности воздуха не менее 60% и температуре от +15 до +25 градусов. Допустимая влажность древесины мелких плашек составляет не более 10%, а массивных досок — до 6%. Этот параметр крайне важен: сырая древесина со временем дает усадку, которая вызывает трещины в лаковом покрытии и щели между плашками. Такой паркет придется менять или полностью реставрировать.

Если деревянный пол был ранее покрыт воском или маслом, наносить лак для паркета на него нельзя. Предыдущие слои будут препятствовать его адгезии с основой, поэтому красивой и ровной окраска пола не получится.

Выбирая лак для паркета, следует учитывать назначение помещений, пол которых подлежит окраске:

На кухне и в ванной комнате рекомендуется использовать уретановые, полиуретановые и уретано-алкидные лаки. Все они обладают отличной влагостойкостью, которая необходима в помещениях такого типа.

Для пола холла, гостиной или деревянных лестниц годятся стойкие к истиранию водные лаки на базе полиуретановых смол.

Пол в детской комнате рекомендуется красить полиуретановым водорастворимым лаком с укороченным периодом высыхания. Он выделяет токсины только в процессе нанесения материала и его полимеризации. Лаки, которые безопасны для детских комнат, содержат на упаковке обозначение «EN 71.3».

Полы на дачах, которые постоянно подвергаются изменениям температурно-влажностного режима, целесообразно красить уретановыми и алкидно-уретановыми лаками, которые обладают превосходной эластичностью и способны сохранять свои свойства в таких условиях.

Паркетные полы с высокими внешними нагрузками рекомендуется покрывать уретановым лаком с противоскользящим эффектом.

Подготовительные работы перед покрытием паркета лаком

Окраска паркета лаком — это достаточно трудоемкий процесс, требующий основательной подготовки. Его нужно начинать с комплектации рабочего места материалом и инструментами. Из материалов понадобятся: грунтовочный состав для древесины, лазурь для тонировки паркета лаком, паркетная шпаклевка, растворитель и лак.

Инструменты нужны такие: кисти узкие и широкие для окраски примыканий, шпатель, велюровый валик, емкость для размешивания лака, мелкозернистая наждачная бумага на 220-440 единиц, промышленный пылесос, шлифовальная машина. Профессиональное оборудование лучше взять в аренду.

Перед началом работы необходимо вынести из комнаты всю мебель и другие предметы обстановки. После этого следует внимательно осмотреть поверхность паркетного пола на предмет выявления торчащих гвоздей и других деталей, способных повредить механизм шлифовальной машины при ее работе. Если таковые имеются, их нужно удалить. Поврежденные плашки или доски паркета требуется заменить.

Для заделки отверстий от выпавших сучков или гвоздей можно изготовить самодельную пасту, состоящую из опилок и столярного клея. Ее нужно наносить на проблемные места пола шпателем, совершая круговые движения рукой.

Тонкие щели в паркете устраняются специальной шпаклевкой по дереву. После заделки дефектов пол нужно оставить на некоторое время для высыхания шпаклевочного состава. Если на паркете из хвойных пород дерева выявлена смола, ее можно легко удалить обычным бензином.

Пол, покрытый воском или маслом, необходимо перед лакировкой очистить от этих материалов уайт-спиритом или другим средством, так как при дальнейшей работе они будут засорять абразив при шлифовке или препятствовать адгезии лака с древесиной.

После получения чистой поверхности пола можно выполнять ее циклевку. Данный вид работ производится при наличии значительных перепадов между плашками паркета. С помощью циклевальной машинки поверхность пола можно полностью выровнять и снять с нее потемневший старый слой древесины. Для того чтобы углубиться в поверхность паркета на 8-15 мм, циклевку нужно выполнить несколько раз.

После ее окончания пол следует очистить от мусора и приступить к шлифовке паркета. Она выполняется при помощи специальной машины. Этот процесс окончательно выравнивает пол и придает его древесине первозданный цвет. Шлифовка начинается с использования крупнозернистого абразивного материала с постепенным переходом к наждаку с более мелким зерном.

После ее окончания с паркета следует удалить древесную пыль. Лучше всего для этой цели использовать промышленный пылесос. При работе с бытовым аналогичным аппаратом следует приготовиться к замене в нем пылесборника и фильтров. Шлифовкой пола заканчивается подготовка к покрытию паркета лаком.

Способы нанесения лака на паркет

Для покраски паркетного пола лаком используются четыре основных способа:

Валиком велюровым. Он должен иметь короткий до 5 мм ворс. При окраске выполняются крестообразные движения с целью получения равномерного слоя. Набирать лак на валик, смачивая его в ведре, не рекомендуется — он вберет в себя слишком много материала. Лучше использовать специальный малярный кювет в виде пластиковой ванночки, которая имеет рифленую поверхность для отжима лишнего вещества с валика. Между слоями материала, нанесенного с помощью этого малярного инструмента, требуется промежуточная шлифовка, в процессе которой удаляются лишние волокна древесины, поднятые лаком после его первого нанесения на паркет.

Малярной широкой кистью. Этот способ нанесения лака на пол позволяет равномерно распределить материал по поверхности, но так же, как и в предыдущем случае, поднимает древесные волокна паркета. Поэтому промежуточная шлифовка здесь тоже необходима. Ее следует выполнять мелкозернистой шлифовальной бумагой №200-600ед. или лентой. Окраска пола кистью производится U-образными поступательными движениями.

Металлическим шпателем. Он изготавливается из нержавеющей стали и имеет острую рабочую кромку. Нанесение состава производится S-образными легкими движениями руки. Инструмент удобен для работы с густыми лаками. Выполняя равномерное и тонкое покрытие, он в то же время срезает волокна древесины, которые имеют смелость подниматься. Использование шпателя в данном случае значительно сокращает время процесса окраски и экономит средства, так как промежуточное шлифование при таком способе нанесения лака не требуется.

Краскораспылителем. С помощью этого инструмента можно наносить тонкие слои лака, на полу их обычно 2-3. Высокая скорость работы краскораспылителем и низкая трудоемкость процесса не входит ни в какое сравнение с лакировкой пола кистью или валиком. Однако для получения прочного и красивого покрытия с помощью распылителя материала требуется немалый опыт работы с данным инструментом. В процессе окраски этим способом слои лака должны наноситься в перпендикулярных направлениях по отношению друг к другу. Это обеспечит гладкую и равномерную лакировку паркета.

Технология окраски паркета лаком

Перед тем как покрыть паркет лаком, его очищенную и отшлифованную поверхность необходимо обработать тонирующим или грунтовочным составом. Он наносится в один слой валиком или широкими движениями малярной кисти. Время сушки загрунтованного пола составляет не менее суток.

Если после шлифовки на паркете остались мелкие дефекты в виде вмятин или тонких щелей, их можно устранить с помощью готовой паркетной шпаклевки Sadolin или Dulux. Другой вариант: можно купить жидкость для изготовления тонированной смеси, например, Vidaron или Lega Stucco, и соединить ее с опилочной массой. В итоге получится шпаклевка, цвет которой будет гармонировать с оттенком паркетных плашек.

После исправления дефектов и высыхания смеси проблемные места паркета нужно отшлифовать мелкозернистой наждачной бумагой № 320-440 ед. для получения гладкой поверхности. Оставшуюся пыль следует удалить влажной тряпкой.

Первый слой лака наносится на паркетный пол любым из вышеперечисленных способов. Он должен быть тонким, время высыхания — 24-48 часов.

Затем поверхность пола нужно еще раз отшлифовать по слою лака. На этом этапе удаляются древесные ворсинки, которые в процессе работы подняли на паркете валик или кисть. Шлифовку можно выполнить ленточной шлифовальной машинкой или вручную наждачной бумагой. После этого нужно очистить пол от пыли и протереть его влажной тряпкой.

Последующий второй, а затем третий слой лака нужно наносить на паркет с интервалом до двух суток, после этого готовое покрытие следует на 7-14 дней оставить для завершения полимеризации. После лакировки пола на второй или третий день по нему допускается хождение.

Если после высыхания паркетного пола будет оставаться ощущение, что он липнет, эту проблему можно решить, протерев окрашенную поверхность мыльным раствором. Для его приготовления можно использовать моющую жидкость для посуды.

Дефекты лакировки паркета

После нанесения лака на паркет на готовом покрытии могут появиться дефекты, портящие его вид. Вот некоторые из них:

Слой лака не сохнет. Возможными причинами в этом случае могут быть: остаток старых мастик после некачественной подготовки пола, температура в помещении ниже допустимой, нет проветривания, недостаточное количество отвердителя в 2-х компонентном лаке, ошибка в его выборе, поверхность пола слишком холодная. Основных способов устранения этого дефекта два: в случае остатка мастик и проблем с отвердителем необходимо заново шлифовать пол. В остальных повысить температуру в помещении и устроить его проветривание.

Белесые наплывы. Их возможной причиной может быть низкая температура наносимого лака или поверхности пола при повышенной влажности в помещении. Устранить этот дефект можно повышением температуры пола с последующей обработкой белесых пятен растворителем и повторным нанесением лака на паркет.

Отслоение покрытия. Причиной этому могут быть несовместимость материалов при послойном их нанесении, малярный инструмент, плохо промытый от очищающего препарата, некачественная промежуточная шлифовка. Способы устранения: если отслоение выявлено на маленьком участке пола, дефект исправляется шлифовкой и нанесением нового слоя лака. Если вспучивание лака на всей поверхности паркета, пол нужно заново шлифовать и красить.

Образование мелких пузырьков. Оно может быть связано с такими причинами: лак был чересчур холодным, лаковый слой чрезмерно большой толщины, воздействие солнечного яркого света, ошибка в выборе малярного инструмента. Способ устранения: полировка поверхности покрытия и повторное нанесение лака.

Морщинистость покрытия. Она может возникнуть от слишком быстрого послойного нанесения лака и ошибки в выборе растворителя. Устранение этого дефекта возможно только при выявлении его на небольшом участке пола. Если морщины имеются на всей поверхности паркета, верхний слой лака следует отшлифовать. К образованию морщин наиболее склонны лаки на основе масляных искусственных смол в тех случаях, когда они имеют чересчур толстый слой, либо времени между нанесением слоев было отпущено недостаточно.

Как покрыть паркет лаком — смотрите на видео:

Как покрыть лаком паркет — несколько важных нюансов

Автор: Бедрин Н. А. Обновлено: 31 июля 2017

Паркет всегда относился к элитным напольным покрытиям. Его затейливый рисунок в сочетании с природным цветом древесины создает ощущение тепла, уюта и придает помещению элегантный вид. Паркетный пол в силу эксплуатационных особенностей древесины требует бережного отношения. Защиту поверхности паркета можно обеспечить различными средствами, одним из наиболее популярных является лак для паркета. Ко всему прочему, прозрачная структура лака позволит наслаждаться естественным цветом дерева.

Лак для паркета защищает покрытие от внешнего воздействия и придает благородный оттенок древесине

Покрытие лаком паркета относится к тем видам работ, которые можно с легкостью выполнить самостоятельно. Для этого не потребуется каких-либо особенных навыков, главное – уметь обращаться с инструментом и выполнять определенные рекомендации.

↑ Как выбрать лак для паркета

Для паркета можно выбрать как полностью химические лаки, так и более натуральные

Запланировав покрытие лаком паркета, первое, что придется сделать, это определиться с видом лака. Сегодня на рынке можно найти следующие виды лаков для паркета:

• лак кислотного отвердевания. Этот вид лаков наиболее износоустойчив и очень быстро сохнет. Главным недостатком этих лаков является очень высокая токсичность из-за содержания формальдегидных смол (SN-лак). При нанесении следует соблюдать осторожность;
• лак алкидный или, как его еще называют, лак на основе искусственных масляных смол. Время высыхания у этих лаков несколько дольше, но они не склеивают паркетные доски. Токсичность алкидных лаков также весьма высокая, так как в их состав входит Уайт-спирит;
• лак водорастворимый. Цена этих лаков несколько выше в сравнении с предыдущими, но более высокое качество покрытия и широкий выбор различных подвидов с уникальными качествами с лихвой это компенсируют;
• безводный полиуретановый лак. Как и лаки кислотного отвердевания, этот вид лаков обладает повышенной износоустойчивостью. Также среди преимуществ безводных полиуретановых лаков можно отметить высокую устойчивость к химическому воздействию и очень высокие адгезивные свойства. Из недостатков следует отметить повышенную чувствительность к влажности древесины;
• грунтовочный лак. Этот вид лаков используется лишь для придания древесине цвета или повышения адгезии. Принимая решение о нанесении слоя грунтовочного лака, следует обратить внимание на то, какой лак будет наноситься поверх. Дело в том, что под определенные лаки требуется определенный грунтовочный лак, а иногда слой грунтовки вообще не рекомендуют использовать.

Чтобы выяснить, какой лак для паркета лучше, следует определиться с тем, какую поверхность Вы хотите получить. Лак может придать паркету матовость, шелковистость, полуглянец или глянец. А благодаря развитию современных технологий лак для паркета может частично окрасить древесину в определенный цвет. Ко всему прочему, особое внимание необходимо уделить самому помещению и тем эксплуатационным нагрузкам, которые будут производиться на поверхность пола.

↑ Подготовка поверхности

Все работы по покрытию паркета лаком начинаются с подготовки поверхности и заключаются в следующем:

• проводим полную ревизию состояния паркета. Если при осмотре будут обнаружены выступающие и торчащие шляпки гвоздей, саморезов и других металлических предметов, их необходимо вбить поглубже в паркет или извлечь. Иначе при циклевании и шлифовании поверхности можно повредить циклевальную или шлифовальную машинку. В случае если паркет старый, местами скрипит и проваливается, его необходимо подремонтировать;
• теперь тщательно моем паркет водой с добавлением специальных моющих средств для ухода за паркетным полом и даем ему полностью высохнуть;
• осталось убрать старый лак и слой защитного воска. Иначе при шлифовании будет загрязняться наждак, что препятствует более качественному выполнению работ. Для очистки паркета от лака и воска можно воспользоваться специальными растворителями для воска или обычным растворителем Уайт-спирит;

Циклевание паркетного пола с помощью специальной машинки стоит доверить профессионалам

• получив поверхность, очищенную от лака, можно переходить к её циклеванию. Этот вид работ применяется при наличии больших перепадов между паркетными досками. При помощи циклевальной машинки поверхность выравнивается в плоскости и снимается потемневший слой древесины. Ко всему прочему, циклеванием можно очищать паркет от старого слоя лака. Но это не совсем правильно, так как ножи машинки быстро затупятся, и дальнейшее циклевание может повредить древесину;

Важно! Циклевку паркета можно проводить несколько раз, чтобы снять слой от 8 мм до 15 мм. Для различных пород древесины применяют различные способы циклевания. Выполнение работ по циклеванию весьма кропотливый процесс, требующий определенных навыков и умений. Если ранее не приходилось этим заниматься, лучше обратитесь к мастерам.

Шлифование паркетного пола производится после циклевания

• поциклеванную поверхность очищаем от мусора и приступаем к шлифованию. Для выполнения этих работ потребуется шлифмашинка. С её помощью окончательно выравниваем поверхность паркета и придаем древесине естественный цвет. Шлифовать начинаем с применением крупнозернистой наждачной бумаги, второй раз проходимся наждаком средней зернистости и в конце – совсем мелким;
• осталось очистить поверхность от пыли. Сделать это можно при помощи промышленного пылесоса. Конечно, можно использовать и обычный, но тогда приготовьтесь менять в нем фильтры и пылесборник.

Важно! Пошлифовав и очистив поверхность, необходимо еще раз провести тщательную инспекцию паркета. Дело в том, что сняв несколько слоев древесины, можно обнаружить трещины, сколы или участки, поврежденные насекомыми. В таких случаях придется подремонтировать паркет с помощью специальных шпаклевок, после чего вновь пройтись шлифмашинкой с мелкозернистой наждачной бумагой.

Все вышеописанные подготовительные работы выполняются как для старого, уже покрытого лаком паркета, так и для нового, только что уложенного. Разница в подготовке поверхности нового паркета заключается в том, что его поверхность можно сразу же шлифовать и затем вскрывать лаком. Что касается используемого инструмента, то промышленный пылесос, циклевальную и шлифовальную машинки можно приобрести в постоянное пользование, а можно взять напрокат. Это уже зависит от того, насколько часто Вы их будете использовать. Этот инструмент весьма дрогой, и для разового использования выгодно взять его напрокат.

↑ Как покрыть лаком паркет

Нанесение лака на поверхность паркетного пола ручным способом с помощью валика и кисточки

Нанесение лака на паркет производится двумя способами: ручным (кисточкой или валиком) либо механическим (при помощи пульверизатора). Споры о том, как правильно покрыть лаком паркет, при помощи кисточки или пульверизатора, и какой из этих двух способов лучше, ведутся довольно давно, и у каждого есть свои приверженцы. Каким именно способом воспользуетесь Вы, будет зависеть от личных предпочтений и возможностей. В рамках данной статьи мы рассмотрим лишь способ нанесения лака при помощи кисточки и валика. Сложного в этом ничего нет, но потребуется соблюдать определенные рекомендации:

• все работы по покрытию лаком паркета следует выполнять при температуре от 12 °C до 25 °C;
• лакировку паркета следует выполнять широкой кисточкой;
• мазки кистью наносятся по U-образной дуге, с таким расчетом, чтобы частично перекрывался ранее сделанный мазок. Так можно получить равномерное распределение лака без утолщения слоя;
• начинать наносить лак необходимо от окна и двигаться в сторону дверей;

Первый слой лака, нанесенного на паркетный пол, шлифуется с помощью наждачной бумаги или алмазной сетки

• нанеся первый слой лака, даем ему полностью высохнуть, после чего шлифуем слегка поверхность мелкозернистой наждачной бумагой либо алмазной сеткой. Очищаем от пыли и наносим второй слой лака и даем ему полностью высохнуть.

Важно! Если Вы будете использовать однокомпонентный лак, то можете оставлять кисть в емкости, окунув в лак. Если же используете двухкомпонентный лак, обязательно тщательно промойте кисть после работы с ним.

• при нанесении лака валиком необходимо выполнять крестообразные движения. Это значит, что в первый проход лак наносится поперечным движением, а второй проход «вдоль» разравнивает только что нанесенный слой;
• на соседний участок лак наносим с расчетом, что 3/4 валика будут захватывать чистый пол, а 1/4 попадет на только что лакированную поверхность;

Важно! Нанося лак валиком, ни в коем случае нельзя делать М-образных движений. Иначе лак ляжет неравномерно, и после высыхания будут видны разводы.

В независимости от того, какой способ нанесения и какой лак будет выбран, все работы необходимо выполнять тщательно и соблюдать меры предосторожности. Выполняя лакирование паркета в первый раз, надо быть готовым к тому, что поверхность может получиться неидеальной. Но немного потренировавшись на малозаметных участках, можно набить руку и сделать все на «отлично».