Смолы синтетические термопластичные

Синтетические смолы. Описание, виды, производство и применение синтетических смол

Описание

Синтетические смолы вошли в обиход в начале прошлого столетия. Зачем создавать искусственную альтернативу, когда есть натуральная, спросите Вы. Все просто – состав созданного человеком вещества можно контролировать и изменять по случаю. Такой плюс сделал субстанцию весьма популярной. По всему земному шару ежегодно производят примерно пять миллионов тонн смол.

Заметим, синтетическая смола полимер, который получают путем переработки нефтяных продуктов, угля, газа и т.д.. Выделенные хим. соединения имеют очень маленькую молекулярную массу. На вид это может быть порошок, гранулированная субстанция, и вязкая жидкость, которая обладает выраженной липкостью.

В затвердевшем состоянии смолистое вещество имеет отличное сцепление с бетоном, стеклом, металлом и не только. Для того, чтобы субстанция затвердела, нужна либо высокая температура (около 160 градусов), либо специальный катализатор. В отдельных случаях нужен пресс. Есть такие разновидности смолы, которым для полимеризации нужно только время.

Полученные на основе синтетических смол материалы славятся своей стойкостью. Это касается:

  1. скачков температуры,
  2. хим. воздействий (кислоты, щелочь, масла, бензин),
  3. всяческих механических повреждений
  4. и воды

Классы синтетических смол:

  • Термоактивные. Плавятся при первом нагреве, после чего затвердевают
  • Термопластичные. Деформируются и меняют свойства при каждом нагревании

Виды синтетических смол

  • Эпоксидные
  • Композитные
  • Полиэфирные
  • Акриловые
  • Ионообменные
  • Алкидные
  • Аминосмолы
  • Карбамидоформальдегидные
  • Терпеновые
  • Нефтеполимерные
  • Виниловые

Самый популярные эпоксидные смолы. Изначально они могут быть как в жидком состоянии и не иметь цвета, так и в виде твердого вещества. Чтобы работа пошла, вам понадобиться отвердитель, т.к. такие смоли двухкомпонентные, баз такого катализатора эпоксидка не застынет. Хотите, чтобы полимеризация прошла быстрее, увеличьте температуру материала. Очень «цепкая» и стойкая. Клей на ее основе способен «намертво» скрепить керамику, фаянс и даже металл. Чистый продукт на вид можно сравнить с медом.

Полиэфирная смола – так же ходовой материал. Ее изготавливают путем переработки спиртов. Менее прочна, но более экономична, чем эпоксидная, еще с ней легче работать. Авто и кораблестроение, изготовление осветительных приборов – в этих сферах эта производная полиэфира весьма популярна. Душевые кабины, перегородки, подоконники – для всего этого нужна такая смоль. К тому же, она легко красится и гнется после затвердевания.

Акриловая смола входит в состав компонентов, необходимых для получения пластмасс, искусственного камня, мозаики, оснащения душевых комнат (ванны, кабинки), фонтанов и много чего еще. Быстро становится твердой, и не так токсична, как предшественники.

Полиэфирная смола

Вещество можно использовать само по себе, а можно добавить различные компоненты (песок, камень, мраморная крошка). Не «брезгует» такая «тянучка» и пигментом, потому легко выкрасится в любой цвет. Общее содержание дополнительных веществ не должно быть больше 50%.

Как и эпоксидка, требует отвердитель. После полимеризации не имеет пор, что положительно сказывается на дальнейшей эксплуатации. К примеру, столешница из искусственного камня не окрасится в цвет свёклы, или чайного пакетика. Если в состав изделия входит акриловая синтетическая смола, оно способно выдерживать, нагрев до 60-70 градусов. В качестве формы для изделий из этого материала может служить гипс, стекло, силиконы.

Алкидная смола не сказать, что имеет особую ценность в своем первоначальном виде. Однако, если к ней добавляют натуральные масла, или жирные кислоты, все меняется. Существуют жирные, средние и тощие алкидные смолы. Пропорции масла в них примерно 60,45 и 35 соответственно.

Если рассматривать виды синтетических смол, нельзя не упомянуть и виниловую, она сохнет без лишнего вмешательства. Ей достаточно комнатной температуры. Ее адгезия не вызывает вопросов. К тому же, она «не стареет». Хорошо переносит контакт со своими собратьями. Ее наносят на фольгу при производстве упаковки, обрабатывают ей консервные банки и бутылки, делают из нее чернила и магнитные ленты.

Производство

Есть два способа получить синт. смолу:

— полимеризация. Мономеры соединяются в сложную молекулу без побочных продуктов

— поликонденсация. Разнородные мономеры соединяются. В результате получается полимер, и выделяется побочный продукт.

Стоит отметить, что производство синтетических смол взрывоопасно. Для того, чтобы его наладить, понадобиться реактор, конденсатор, вакуумное оборудование, выплавители и напорные сборники. Линии могут работать как в автоматическом режиме, так и с использованием человеческих резервов.

В самых больших объемах синтетические смолы и пластмассы производит Китай. В России такие предприятия находятся в Москве, Казани, Волгограде, Тюмени и т.д. Крупнейший производитель в нашей стране расположился в Нижнем Тагиле.

Применение

Искусственные смолы незаменимы в медицине, beauty-индустрии, строительстве, промышленном производстве. Кроме того, применение синтетических смол наблюдается в изготовлении материалов для хобби и творчества. Такие составы используют для создания яркой бижутерии, сувениров, небольших скульптур. Не обходится без этой вязкой жидкости и производство электротехники.

Незаменима в авиастроении и даже ракетостроении. Одну из видов олигомера используют для отделки деталей автомобилей и мотоциклов, гидроизоляции бассейнов, плавательных средств. Еще одна область применения – изготовление бронежилетов. Смолью пропитывают ткани и бумагу, в результате получают слоистый пластик.

Читайте также:
Как подписать фото в Инстаграм

Материалы на основе синтетических смол в строительной сфере

Субстанция настолько популярна, что трудно найти строительную область, в которой бы она не применялась. Вот несколько примеров материалов на основе синт. смол:

  • гидроизоляция. Если речь о кровле, то после нанесения материал выглядит как пленка. На поверхность она наносится по-разному, в зависимости от вида. Крышу могут покрыть гидроизоляцией на основе смолы при помощи валика, могут нанести шпателем, или наливным способом. В отличии от своих рулонных конкурентов, такая гидроизоляция не имеет швов, а значит нет щелей, через которые может проникнуть влага.
  • монолитные напольный покрытия. Если на производстве постоянно влажно, а полы чаще всего залиты водой, синтетическая смола спасет ситуацию. Покрытия на основе смол уже долгие году популярны на фабриках пищевых продуктов, к примеру. Полученная поверхность будет глянцевой, однородной и без стыков. Не лишним будет нанести противоскользящее покрытие. А с помощью добавок из кварцевого песка цвет полов может меняться. Слой материала, как правило, достаточно толстый. Благодаря этому пользоваться полами можно без страха за их сохранность. Тяжелая техника смолистым веществам не страшна. Не исключение и домашние интерьеры. Эффектные наливные 3d-полы тоже заслуга смол, созданных человеком.

Еще один плюс: такие полы можно настелить на основание с наклоном. Оно должно быть заранее подготовлено (очищено и загрунтовано).

  • искусственный камень. Привычные нам кухонные столешницы, дизайнерские раковины, детали оформления окон – все это делают из синтетических смол. Причем, полученный декор не отличить от материалов природного происхождения. Он будет служить Вам из года в год, не теряя своей притягательной внешности.
  • клеи. Такой состав гарантирует прочность соединения. Вода сквозь него не проникнет. Не страшны стыку и плесень, и грибок, клей на синтетических смолах можно подобрать для любых поверхностей. Из минусов – токсичность. Поэтому работаем в спец. перчатках и периодически проветриваем помещение. Такой клей используют для устилки линолеума, декоративной настенной пленки, плинтусов. Ложится состав практически на любую поверхность, это может быть дерево и бетон. Нанесли, дайте ему время, это около 20-30 минут. Клей должен храниться в герметичной упаковке, а в помещении должно быть не ниже 10 градусов. Продается он уже в готовом виде.
  • мастика на основе синтетических смол. С ее помощью укладывают плитку из полимерных материалов, ДВП, фанеру. Также мастика бывает лаковой. Она нужна для работы со спец.плиткой для облицовки печей. Субстанция твердеет после испарения растворителя. Так что, если вдруг, Ваш состав загустел раньше времени, его всегда можно разбавить тем же растворителем. Мастику готовят на месте работ в специальных барабанах. После чего работать с ней можно в течении четырех часов.
  • шпатлевка. Работать с массой, в основе которой синтетические полимерные смолы, проще, чем с другими видами шпатлевок. Она водостойкая и не «садится». После того, как покрытие высохнет, его можно шлифовать и красить, не покрывая поверхность грунтовкой, что экономит и деньги, и время. Смесь поможет выровнять металлические предметы, или отремонтировать трубы ПВХ. Наносится в два слоя. Состав можно приготовить своими руками. Но нужно быть осторожным, ведь он токсичен.
  • лаки, краски. Эти составы быстро сохнут, долго служат и защищают от влаги. Если говорить о водорастворимых эпоксидных смолах, то из них делают такие лакокрасочные материалы, которые могут храниться вечно. К тому же у них есть одна важная особенность – эффект электроизоляции. При этом, состав паропроницаем, эта черта незаменима при работе с деревом. Полимерной пленке мороз нипочем. Еще из достоинств – более экологичны, и не имеют резкого токсичного запаха.
  • пластик, пластмасса. Композитные смолы активно применяют при изготовлении пластиковых окон. Если добавить в эпоксидную «тянучку» какой-либо наполнитель (цемент, древесную крошку, графит) и масло, на выходе получим пластмассу.
  • ДСП. Формальдегидные смолы склеивают древесные частицы в таких плитах, и служат связующим компонентом.
  • Абразивные материалы. К ним относят шлифовальные диски, обдиральные круги, наждачную бумагу. Благодаря своим особенностям, смоль препятствует перегреву этих материалов при работе с ними. Что незаменимо, когда оборудование вращается на больших скоростях. Такая связка придает прочность, в зависимости от выбранного типа вещества можно ее повысить. Обычно выбирают фенольные смолы. Чем больше там уротропина, тем готовое изделие будет тверже. Еще один способ повысить качество дисков – покрыть абразивные зерна силиконом, уже потом добавлять связуещее.
  • Стекловолокно. Материал не пропускает тепло, воду, а также обладает свойствами к электроизоляции. Здесь действует принцип от обратного. Т.е. чем меньше добавить ролимера, тем лучше будет результат. Материал используют как утеплитель, или добавляют в строй. растворы. Из него делают стеклоарматуру, взамен традиционной.
Читайте также:
Пропорции для приготовления бетона в домашних условиях: как приготовить бетонную смесь вручную

Смолы синтетические термопластичные

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ И СТЕРЖНЕЙ

Синтетические смолы – часть 1

В качестве связующих при изготовлении оболочковых форм и стержней применяют жидкие или твердые фенолформальдегидные, мочевиноформальдегидные и фурановые термореактивные смолы.

Для изготовления сухих песчано-смоляных смесей наибольшее применение нашли твердые новолачные фенолформаль-дегидные смолы с гексометилентетрамином (уротропином). Твердые синтетические смолы разделяются на термопластичные и термореактивные. Термопластичные — это смолы, которые стабильны при обычных температурах и давлениях, но способны при нагревании деформироваться и плавиться, причем эта способность не теряется при многократном нагреве. Термореактивная смола первоначально под влиянием температуры способна плавиться, а при дальнейшем нагревании претерпевать химические превращения и необратимо отверждаться. Это свойство термореактивной смолы используют в процессе литья в оболочковые формы. Для изготовления смесей, обладающих прочностью на сжатие в сыром состоянии, используют жидкие термо-реактивные смолы.

Являясь одним из основных материалов в рассматриваемом процессе, синтетическая смола должна отвечать следующим требованиям: не терять своих свойств при длительном хранении, быстро отверждаться при нагреве, обеспечивать высокую удельную прочность смесям в отвержденном состоянии (при растяжении и изгибе), обеспечивать смесям хорошие технологические свойства, быть стандартной и недефицитной. Все синтетические связующие относятся к конденсационным смолам. Конденсационные смолы образуются в результате реакции поликонденсации не менее двух химических веществ. Этим методом получают фенолформальдегидные, мочевиноформальдегидные, фурановые и другие смолы.

Фенолформальдегидные смолы

Исходным сырьем для получения фенолформальдегидных смол являются фенолы и формальдегид. Формальдегид (СН2О) получается путем окисления метилового спирта кислородом воздуха и представляет собой бесцветный газ с резким неприятным запахом. Выпускается он в

виде 40%-ного водного раствора формалина. Фенолами называются соединения типа R С6Н5ОН, где R — органический радикал или водород. Эти соединения представляют собой бесцветные игольчатые кристаллы с характерным запахом карболовой кислоты. Основным источником фенола служат каменноугольный деготь и продукты крекинга нефти.

Фенолформальдегидная смола образуется при реакции между фенолом и формальдегидом в присутствии катализаторов. В зависимости от количества формальдегида, введенного в реакцию. и природы катализатора получают термореактивные или термопластичные смолы. Так, при недостатке формальдегида в присутствии кислого катализатора образуются плавкие термопластичные смолы-новолаки. При использовании щелочных катализаторов и избытка формальдегида получают смолы резольного типа.

Выпускаемые химической промышленностью новолаки представляют собой твердые, термопластичные, прозрачные смолы с температурой каплепадения в пределах 95—115°С и содержанием свободного фенола от 2 до 9%. Новолаки плавятся при температуре около 100° С, образуя жидкую легкоподвижную смолу; при охлаждении они застывают, а при нагревании плавятся вновь.

Для получения прочных технических продуктов, не плавящихся при высоких температурах, в новолаки необходимо ввести дополнительно формальдегид. На практике вместо газообразного формальдегида или его водного раствора (формалина) вводят кристаллическое соединение формальдегида и аммиака — уротропин—(CH2)6N4. Уротропин при нагревании разлагается на формальдегид, аммиак и другие газообразные продукты. Выделяющийся формальдегид придает смоле необходимую техническую прочность. Жидкие резольные смолы отверждаются при нагреве за счет избытка формальдегида, содержащегося в них.

В процессе отверждения термореактивных смол (переход в необратимое состояние) можно заметить три характерных состояния смолы: твердая, плавкая (при температуре 50—60° С), или жидкая, и растворимая смола — резол, или смола в состоянии А. При последующем нагревании этой смолы цепи ее молекул соединяются между собой; при этом она переходит в состояние В-резитол (тягучую резиноподобную массу). Смола теряет способность плавиться или растворяться, но может еще размягчаться. При дальнейшем нагревании смолы образуется резит, или смола в стадии С; при этом она теряет возможность размягчаться и набухать в органических растворителях. В таком состоянии смола приобретает необходимую прочность и стойкость к температурным воздействиям. Время перехода смолы из плавкой и растворимой (стадия А) в неплавкое и нерастворимое состояние (стадия С) называется скоростью отверждения. Скорость отверждения резольных смол несколько уступает скорости отверждения новолачных смол с уротропином.

В СССР выпускается ряд марок твердых новолачных фе-нолформальдегидных смол, пригодных в качестве связующих для оболочковых форм и стержней.

Связующее ПК-Ю4 представляют собой тонкоизмельченную смесь новолачной фенолформальдегидной смолы марки 104 с уротропином в количестве 7,4—8%- Связующее выпускается заводами химической промышленности по ГОСТ 13507—68. Новолачная смола марки 104«К» (ЗТУ IIX-10-66) представляет собой твердую хрупкую смолу и выпускается в виде чешуек. Высокая температура каплепадения обеспечивает хорошие технологические свойства смеси, а малое количество фенола улучшает условия труда. Для сохранения стабильности свойств связующего ПК-Ю4 и смолы марки 104«К» их необходимо хранить в сухом помещении в закрытой таре при температуре не выше 25° С.

Физико-механические свойства связующего ПК-104 имеют следующие показатели: подвижность расплава в пределах 40— 90 мм; предел прочности при статическом изгибе образцов из песчано-смоляной смеси не ниже 48 кгс/см2; остаток на сите с сеткой № 01 не более 2% (ГОСТ 13507—68).

Читайте также:
Регулировка входных дверей: металлических, пластиковых

Связующее ПК-104 применяют при изготовлении сухих неп-лакированных и плакированных песчано-смоляных смесей холодным способом. Смолу марки 104«К» в виде чешуек применяют при изготовлении плакированных песчано-смоляных смесей горячим способом.

Смола 18 (ТУ 35-XII-537-63) является твердым новолаком и получается конденсацией фенола с формальдегидом в присутствии щавелевой кислоты в качестве катализатора. Смола содержит свободного фенола не более 9%, имеет температуру каплепадения в пределах 90—105° С и применяется для изготовления плакированных песчано-смоляных смесей горячим способом.

СИНТЕТИЧЕСКИЕ СМОЛЫ

Виды синтетических смол и их применение. Синтетические смо­лы широко применяются при изготовлении гидроизоляционных мате­риалов и составов в качестве вяжущих.

В зависимости от свойств исходного сырья, способа производ­ства и назначения смолы поставляются промышленностью в виде вяз­ких жидкостей, порошков или гранул. В связи с особенностями их преимущественного применения смолы могут быть условно подраз­делены на следующие группы:

Смолы, применяемые на заводах для изготовления материалов, поставляемых на строительство в готовом к употреблению виде, на­пример рулонные и листовые оклеечные материалы, лакокрасочные материалы и т. п.;

Смолы, применяемые для приготовления составов иа месте про­изводства работ или на предприятиях производственной базы строи­тельства.

В настоящем параграфе рассматриваются главным образом смо­лы, применяемые для приготовления материалов и составов непо­средственно на строительстве. Для смол, применяемых исключитель­но в заводских условиях, приводятся краткие сведения о их свой­ствах.

Технология получения материалов и составов на основе синтети­ческих смол предопределяется в основном особенностями их свойств, зависящих от химического состава и строения. В связи с этими осо­бенностями синтетические смолы подразделяются на термореактив­ные и термопластичные.

Термореактивные смолы при нагревании или при действии спе­циальных веществ (отвердителей) превращаются в твердые нераство­римые и неплавкие материалы, изменяя свои свойства необратимо. При чрезмерном нагреве такие смолы разлагаются.

Термопластичные смолы при нагревании размягчаются и стано­вятся вязкотекучими, а при охлаждении восстанавливают свои пер­воначальные свойства, т. е. изменяют свои свойства обратимо. Тер­мопластичные смолы могут растворяться при введении специальных растворителей. Вид растворителя предопределяется особенностями свойств тех или иных смол. По мере испарения растворителей тер­мопластичные смолы восстанавливают свои исходные свойства.

Области применения важнейших синтетических смол приведены в табл. 7.

Систематические смолы и компаунды, а также применяемые для их отверждения отвердители, как правило, являются токсичными или огнеопасными материалами. Поэтому при работе с ними следует соблюдать определенные правила безопасности, изложенные в раз­деле «Производство работ».

Технические свойства синтетических смол. Применяемые, для приготовления гидроизоляционных и противокоррозионных материа­лов и составов в условиях строительства эпоксидные смолы долж­ны быть вязкожидкими. Для получения материалов заводского изготовления используют также твердые эпоксидные смолы, предва­рительно подвергаемые этерификации и растворенные в органиче­ских растворителях.

Эпоксидные смолы в состоянии поставки обладают свойствами термопластов, а после отверждения приобретают свойства термо­реактивных полимеров.

Вязкожидкие смолы марок ЭД-16, ЭД-20, ЭД-22, Э-40, Э-37 (диа – иовые смолы) обладают высокой вязкостью в исходном состоянии и хрупкостью в отвержденном состоянии. Поэтому диановую смолу, как правило, подвергают модификации с целью уменьшения ее вяз­кости я хрупкости. Для этого применяют полиэфирные смолы (по – Лиэфиракрилат МГФ-9), алифатические эпоксидные смолы (ДЭГ-1; ТЭГ-1), пластификаторы — сложные эфиры органических кислот (ДБФ: ДБС: ДОС), дегтепродукты (пековый дистиллят, сланцевые фенолы) и растворители (ацетои, ксилол и др.). Эффективность мо­дификации полиэфиракрилатами и алифатическими эпоксидными смо­лами по сравнению с другими модификаторами выше, так как они в процессе отверждения вступают в соединение с диаиовыми смола­ми и отвердителями.

Модификация эпоксидных смол позволяет вводить в них значи­тельные количества наполнителей, существенно снижающих стои­мость гидроизоляционных и противокоррозионных составов. Снижение вязкости смол облегчает также процесс их приготовления и на­несения. При модификации эпоксидных смол существенно увеличива­ется время их отверждения, что также влияет на технологию при­готовления и нанесения составов и позволяет увеличить объем со­става, единовременно приготовляемого для иаиесения.

Основными показателями, определяющими качество эпоксидных смол в состоянии поставки, а также эпоксидных компаундов (смесей смол и модификаторов), являются: время полимеризации, содержа­ние эпоксидных групп, вязкость. Значения этих показателей для вяз – кожидких смол и компаундов иа их основе приведены в табл. 8.

Эпоксидные смолы и компаунды отверждают, вводя отвердите – ли, в результате действия которых эпоксидные смолы и компаунды из термопластичных становятся термореактивними. В зависимости от вида отвердителя процесс может протекать либо при обычной температуре, либо при нагревании. В построечных условиях наиболь­ший интерес представляют отвердители, не требующие нагревания (т. е. холодного отверждения). Для холодного отверждения смол мо­гут применяться амины или аминоэфиры: полиэтиленполиамин ШЭПА), гексаметилеидиамин (ГМДА), аминоэфир на основе гекса – метилепдяамииа и бутилметакрилата (ГМБ), аминоэфир на основе диэтилентриамина и бутилметакрилата (ДТБ). Для отверждения эпоксидных смол в условиях строительной площадки без подогрева наиболее широко применяются полиэтиленполиамин (ТУ 6-02-594- 70) и гексаметилеидиамин (ВТУ РУ 1072-54).

Читайте также:
Монтаж наличников на двери жидкими гвоздями

Полиэтиленполиамин—низковязкая маслянистая жидкость жел­то-коричневого цвета, прозрачная, со специфическим запахом, хоро­шо совмещается с эпоксидными смолами. Полиэтилеиполиамни ядо­вит: при попадании в организм в больших дозах приводит к нару­шению дыхаиия и центральной нервной системы, при действии на

Основные Компоненты ,и способ получения

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Термопластические смолы

Термопластические смолы состоят из полимеров первого типа ( линейных), а термореактивные смолы и пластмассы – из полимеров с поперечными связями. Как и следовало ожидать, линейные полимеры обычно легче растворяются, чем полимеры с поперечными связями, поскольку молекулы растворителя легко проникают в хаотически ориентированные линейные цепи. В сетчатую структуру поперечносшитого полимера, связанного силами основных валентностей, они проникают значительно труднее. На практике встречаются случаи, когда отдельные макромолекулы и в линейном полимере прочно связаны друг с другом, хотя при этом первичные валентные связи не участвуют в структурообразовании. Растворимость таких линейных полимеров может быть очень низкой. [1]

Термопластические смолы применяют ограниченно, так как при местном перегреве, который часто наблюдается в эксплуатационных условиях, они могут размягчаться. При этом нарушается целостность смазочной пленки. В случае их применения в качестве связующих обычно используют термопластические смолы с высокой температурой размягчения. [2]

Термопластические смолы подвергают переработке после завершения смолообразования. В большинстве случаев такие смолы обладают высокой температурой размягчения, иногда приближающейся к температуре разложения; в размягченном состоянии они недостаточно пластичны. Для этого класса смол применение пластификаторов является обязательным условием успешной переработки в готовое изделие. [3]

Термопластические смолы при продолжительном нагреве во время работы более эластичны и менее хрупки, чем термореактивные. [4]

При полимеризации винилпиридинов образуются термопластические смолы , пригодные для изготовления лаков и клеев. [6]

Если в качестве полимера наносятся термопластические смолы , образование полимерного покрытия осуществляется в результате обычного процесса пленкообразования после удаления летучего компонента высушиванием. [7]

Для получения напыленных покрытий применяют главным образом термопластические смолы : искусственные – полиэтилен, полистирол, бутвар и естественные – янтарь, битум и др. Эти материалы должны быть приготовлены в виде тонкодисперсных, не комкую-щихся порошков, для чего в них вносят различные добавки. Кроме того, они не должны разлагаться при температурах, близких к температуре плавления. Напыление пластмассового покрытия производят с помощью пистолета, в котором струя сжатого воздуха со взвешенными в ней частицами порошкообразного материала пропускается через воздушно-ацетиленовое пламя. Под действием нагрева отдельные пластмассовые частички оплавляются до пластического состояния и, ударяясь о поверхность, прочно сцепляются с ней, образуя сплошной пластмассовый слой. [8]

Усталостной прочности композитов, у которых связующими являются термопластические смолы , посвящены работы [6.51-6.54] и др. На основании полученных результатов можно сделать вывод о том, что в большинстве случаев диаграмма S-N оказывается нелинейной. В указанных случаях испытания на усталость проводились согласно стандарту ASTMD-671 Американского общества по испытаниям материалов. [10]

Синтетические смолы могут быть подразделены на два класса: термопластические смолы , которые размягчаются и ожижаются при нагревании, и термоотверждаемые, которые при нагревании превращаются в неплавкие и нерастворимые твердые тела. Обычно простые бифункциональные молекулы полимеризуются с образованием смол термопластического типа, термоотверждае-мый же тип смол получается только при полимеризации простых молекул, из которых по крайней мере одна имеет большее число функциональных групп. [11]

Широкое распространение в машино – и приборостроении получили полиамиды – твердые термопластические смолы . [12]

Широкое распространение в машино – и приборостроении получили полиамиды – твердые термопластические смолы . [13]

В зависимости от качества формальдегида и фенола, участвующих в реакции, а также природы катализатора получают термореактивные или термопластические смолы . Например, при избыточном количестве формальдегида щелочного катализатора образуются неплавкие термореактивные смолы – резолы. При избыточном количестве фенола в присутствии кислого катализатора получаются плавкие термопластические смолы – новолаки. [14]

В зависимости от качества формальдегида и фенола, участвующих в реакции, а также природы катализатора получают термореактивные или термопластические смолы . Например, при избыточном количестве формальдегида щелочного катализатора образуются неплавкие термореактивные смолы – резолы. При избыточном количестве фенола в присутствии кислого катализатора получаются алавкие термопластические смолы – новолаки. [15]

Синтетические смолы

Автор: Пользователь скрыл имя, 27 Октября 2012 в 18:08, реферат

Описание работы

В реферате кратко отражены синтетические смолы их описание, типы смол и то где они применяются, а также в кратце указано как их получают.

Содержание
Работа содержит 1 файл

Синтетические смолы – копия.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «ПОВОЛЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

на тему: «Синтетические смолы»

Выполнил: студ. гр. _____________________________

Читайте также:
Как я научился легко копать плотные грунты

Виды синтетических смол………………… ……………………………..5

В былые времена, если химики получали в результате своих опытов “смолу”, т.е. такой продукт ,который не поддавался кристаллизации, они не очень-то радовались. В наши же дни многие химики стремятся изготовить такие смолы: многие из них в результате дальнейшей переработки превращаются в материалы, необходимые для промышленности. Когда немецкий химик Байер в 1872 г. смешал формальдегид и “карболовую кислоту” (раствор фенола), он получил смолообразную, вязкую массу. При нагревании она превращалась в твердое, нерастворимое вещество, которое далее уже не плавилось. В то время Байер еще не мог предвидеть, какое огромное значение приобретает впоследствии полученный им продукт. Через 35 лет бельгийскому исследователю Бакеланду удалось разработать способ получения этого вещества, пригодный для промышленности. За сходство с природными смолами продукт, открытый Байером, назвали синтетической смолой. Эта смола производится промышленностью с 1912 г. под названием бакелит. Как и ко многим другим новинкам, к бакелиту вначале относились скептически, и ему было трудно конкурировать на рынке с давно известными материалами. Положение быстро изменилось, когда обнаружили его ценные свойства – бакелит оказался отличным электроизоляционным материалом, обладающим в то же время высокой прочностью. Сегодня у себя дома мы уже едва ли увидим штепсельные розетки, вилки и электрические выключатели из фарфора. Их вытеснили изделия из реактопластов. Бакелит и родственные ему пластмассы заняли также почетное место в машиностроении, автомобилестроении и других отраслях промышленности.

Синтетические смолы – это высокомолекулярные соединения, которые получают в результате реакций поликонденсации или полимеризации.

  • Полимеризацией называют процесс соединения определенного количества элементарных мономеров в сложную молекулу без побочных продуктов.
  • Поликонденсация – это процесс соединения разнородных мономеров с образованием полимера и выделением побочного продукта реакции. Свойства полимеров определяются химическим составом, взаимным расположением атомов и строением макромолекул. По строению макромолекулы полимеров делятся на линейные (нитевидные) и пространственные (сетчатые). Линейные полимеры представляют собой сочетание звеньев одной определенной структуры. Сочетание двух или трех химически различных звеньев образуют полимеры, которые называют совмещенными или сополимерами. Линейные полимеры относят к термопластичным материалам. Они обладают следующими свойствами: температура размягчения 50. 120°С, сравнительно высокий температурный коэффициент объемного расширения ТКР, невысокая теплостойкость, легко деформируются при нагревании и затвердевают при охлаждении, имеют аморфную структуру и при нагревании плавно переходят из твердого состояния в жидкое или текучее.

Виды синтетических смол

Термопластичные — это смолы, которые стабильны при обычных температурах и давлениях, но способны при нагревании деформироваться и плавиться, причем эта способность не теряется при многократном нагреве.

Термореактивная смола первоначально под влиянием температуры способна плавиться, а при дальнейшем нагревании претерпевать химические превращения и необратимо отверждаться. Это свойство термореактивной смолы используют в процессе литья в оболочковые формы. Для изготовления смесей, обладающих прочностью на сжатие в сыром состоянии, используют жидкие термореактивные смолы.

Феноло-формальдегидные смолы (бакелиты) получаются в результате конденсации водного раствора фенола С6Н5ОН или крезола – С6Н4СН3ОН с формалином (водным раствором формальдегида, СН2О) в присутствии катализаторов.

В зависимости от соотношения реагирующих компонентов и катализатора различают два класса феноло-формальдегидных смол:

Новолачные смолы или новолаки получают из 120 весовых частей фенола и 24-28 весовых частей формальдегида (катализатор НСl, H2SO4 или С2 Н2О4 – щавелевая).

Новолаки не обладают термореактивностью и после прогрева почти не меняют своих свойств, сохраняя плавкость и способность растворяться в С2Н5ОН.

Резольные смолы или бакелиты получают из 25 весовых частей формальдегида и 100 весовых частей фенола в присутствии щелочного катализатора (NaOH, KOH, NH4OH и др.).

Резолы при нагревании переходят из начального состояния (стадия А) в промежуточную форму резитол (стадия В) и в окончательную модификацию, неплавкий и нерастворимый продукт резит (стадия С).

Образование фенолформальдегидных смол:

Все ценные свойства связаны с состоянием стадии С. Для перевода новолачной смолы в состояние резита (С) необходима добавка отверждающего агента, например, уротропина, который распадается на формальдегид и аммиак и при нагревании обеспечивает переход новолака в резол, а затем и в резит.

Структура полимеризационного бакелита в стадии С до сих пор неизвестна. Но известно, что смола имеет пространственный рост молекул. Этим объясняется ее термореактивность.

Бакелитовая смола – полярный диэлектрик, (ε зависит от температуры и частоты (Гц)).

Применяются бакелитовые смолы в производстве электроизоляционных лаков и антикоррозийных покрытий, в производстве слоистых пластиков и т.д.

а) Карболиты – фенолформальдегидные смолы новолачного типа (термопластичные), конденсируемые с нефтяным сульфокислотным катализатором. Разработаны русскими химиками В.И. Лисевым, Г.С. Петровым, К.И. Тарасовым и П.И. Шестаковым в 1914 г. Названиекарболит происходит от карболовой кислоты (водного раствора фенола), лит в названии указывает на литую форму данной пластмассы. В первые годы после изобретения ее применяли в виде литых изоляторов разной формы. В настоящее время карболит смешивают с наполнителями (древесная мука, порошок слюды, асбест и др.) и получают после прессования фенопласты.

Читайте также:
Чем можно резать пластиковые трубы

Изделия из фенопластов отличаются стабильностью свойств. Они работают длительно при 130-215 °С. Допустимые рабочие температуры зависят от типа наполнителя. Фенопласты с неорганическими носителями имеют более высокие температуры.

б) Слоистые пластики – группа пластмасс, получаемая из волокнистой основы, расположенной послойно и пропитанной синтетическими смолами. В качестве основы применяют целлюлозу, бумагу, хлопчатобумажные ткани и ткани из стекловолокна.

Гетинакс электротехнический – слоистый прессматериал, состоящий из целлюлозной пропитанной изоляционной бумаги, обработанной смолой.

Гетинакс выпускается разных марок:

А и Б – для работы в трансформаторном масле, с повышенной электрической прочностью;

В, Д – для работы в воздухе и трансформаторном масле, обладают повышенной механической прочностью;

Г – для аппаратуры, работающей при повышенной влажности;

Вс – светопроницаемый для работы на воздухе;

Ав, Бв, Вв, Гв, Дв – для работы в радио – и телефонных установках;

Все гетинаксы обладают высокой механической прочностью, маслостойкостью, работают при температурах от от – 60° до +105°С.

Текстолит листовой электротехнический – прессованный материал, состоящий из нескольких слоев хлопчатобумажной или стеклянной ткани, пропитанной термореактивной смолой феноло– формальдегидного типа.

Применяется для изготовления деталей, работающих в условиях ударных нагрузок или нагрузок с истиранием.

Карбамидные (мочевино- формальдегидные) смолы

Карбамидные (мочевино- формальдегидные) смолы – получаются при реакции конденсации мочевины (NH2)2CO с формальдегидом CH2 = O в присутствии щелочей:

Структурная формула смолы:

Это полярные высокомолекулярные соединения. В зависимости от условий мочевино– формальдегидные смолы могут быть водорастворимые и водонерастворимые. Отличаются термореактивностью и способностью переходить при нагревании в твердое, неплавкое и нерастворимое состояние. Подобно резолам из них можно получать изделия подобные бакелитовым смолам.

На основе мочевино – формальдегидных смол получают карбамидные пластмассы – аминопласты, из которых изготовляют:

Прессовочные порошки аминопластов представляют собой композиции из мочевино–формальдегидной смолы, целлюлозы, красителей и смазочного вещества, прессующихся в нагретых пресс–формах с образованием твердых изделий.

Из карбамидных смол с минеральными наполнителями получают искростойкие пластмассы, применяемые в дугогасильных камерах низковольтных и высоковольтных выключающих устройств.

Из мочевино–формальдегидной смолы изготовляют прозрачные шкалы и органические стекла.

· полиамидные смолы и т. п.

Анилино–формальдегидные смолы – по структуре аналогичны феноло–формальдегидным, но фенол заменен на анилин и в структуре вместо ОН групп присутствует NH, дающая меньший дипольный момент и меньшую гидрофильность.

Эти смолы менее хрупки, чем бакелитовые, обладают высокой ударной вязкостью, поэтому можно прессовать без наполнителя, что и снижает гигроскопичность.

От соотношения компонентов могут быть термопластичными и термореактивными. Эти смолы не имеют в своем составе кислорода, поэтому при прессовании не происходит конденсации с выделением Н2О, как у термореактивных смол – феноло-формальдегидных форм, что положительно сказывается на их диэлектрических свойствах. Занимают промежуточное положение между термопластичными смолами типа новолака и термореактивными смолами типа резола. Резолу они уступают в нагревостойкости, в противоположностьноволачным см олам не плавятся, а только размягчаются. Они щелочестойки.

Полиформальдегид – твердый термопластичный слабополярный полимер линейной структуры, получаемый полимеризацией газообразного формальдегида при отсутствии воды

Имеет высокую степень кристалличности (≈ 75%), что обуславливает жесткость и высокую механическую прочность. Механические свойства мало зависят от температуры в пределах от 20 до 120º и влажности. Температура размягчения равна 170 ºС, Температура плавления равна 180 ºС. Применяется для изготовления электроизоляционных деталей с высокой механической прочностью.

Являясь одним из основных материалов в рассматриваемом процессе, синтетическая смола должна отвечать следующим требованиям: не терять своих свойств при длительном хранении, быстро отверждаться при нагреве, обеспечивать высокую удельную прочность смесям в отвержденном состоянии (при растяжении и изгибе), обеспечивать смесям хорошие технологические свойства, быть стандартной и недефицитной. Все синтетические связующие относятся к конденсационным смолам. Конденсационные смолы образуются в результате реакции поликонденсации не менее двух химических веществ. Этим методом получают фенолформальдегидные, мочевиноформальдегидные, фурановые и другие смолы.

Рецептуры прессматериалов и химизм процесса

Теоретические представления о механизме взаимодействия фенола с формальдегидом в присутствии катализаторов, о строении феноло- формальдегидных смол в процессах их отверждения недостаточно разработаны. Основными компонентами общими для различных прессматериалов являются: смола, волокнистый наполнитель, отвердитель или ускоритель отверждения смолы, смазка, краситель и различные специальные добавки. Смола является основой прессматерила, т.е. связующим веществом, которое при соответствующей температуре и давлении пропитывает и соединяет частицы остальных компонентов с образованием однородной массы. Свойствами смолы определяются основные свойства прессматериала. Например, на основе феноло-формальдегидной смолы полученной в присутствии катализатора едкого натра, невозможно получить прессматериал, который после прессования обладал бы высокой водостойкостью или высокими электроизоляционными свойствами. Поэтому для предания прессматериалу определенных специфических свойств прежде всего нужно правильно выбрать смолу (исходные вещества, катализатор, режим смолообразования). При этом полимер становится твердым, нерастворимым и неплавким. Этот продукт конечной стадии поликонденсации называют резитом. При промышленной переработке смолу на стадии образования резола выливают в формы и в них отверждают. Отверждение нередко занимает несколько дней. Это необходимо для того, чтобы образующаяся при реакции вода испарялась медленно. Иначе смола получится непрозрачной и пузырчатой. Чтобы ускорить отверждение, можно довести поликонденсацию до образования резита, затем полученную смолу размолоть, поместить в формы под давлением 200-250 атмосфер и подвергнуть отверждению при 160-1700С. Если мы будем проводить эту реакцию при рН выше 7, т.е.в щелочной среде, то она сильно замедлится на образовании резола.

Читайте также:
Аренда дорожного асфальтового катка в Москве

Как выпрямить кривую доску?

Выровнять поверхность кривого бруса можно под воздействием тепла или влаги с противоположной стороны, а еще добиться желаемого результата можно под влиянием давления. Для этого следует выбрать сухое, прохладное помещение и положить деревянную доску на бетонную поверхность. С деформированной частью древесины параллельно следует положить кусок пиломатериала. Пиломатериал нужно положить между двумя ровными досками.

Совет: иногда пиломатериал можно укладывать с «зеркальной» деформацией. Полученная конструкция нужно закреплять с помощью зажимов.

Доски бруса нужно обрабатывать специальным пароочистителем и на поверхность положить груз. Груз нужно размести равномерно. Если доска длинная, тогда груз нужно положить и на концах сруба. Таким образом, можно выпрямлять деревянную доску из бруса в течение трех суток. Результат проверяют именно спустя 3 дней. Если результат отрицательный, то процедуру нужно повторять.

Способ второй – «клин клином вышибают»

Пиломатериал теряет свою форму из-за воздействия внешних факторов: влажность, температура, механические повреждения. Будем бороться с деформацией этими же методами:

  1. Намочите область искривления теплой водой.
  2. Положите доску между двумя относительно ровными пиломатериалами (или древесиной с такой же деформацией, но направленной в другую сторону, отзеркаленную).
  3. Стяните получившийся «сэндвич» зажимами.
  4. Оставьте конструкцию в таком состоянии на 2-3 дня. При этом помещение не должно быть влажным.

Если с первого раза выпрямить таким методом не удалось, то повторите все действия или попробуйте третий способ.

Инструкция по выпрямлению листов

Перед началом работы смочите деформированные фанерные листы водой. Изображать тропический ливень не нужно: ваша задача — слегка увлажнить материал, а не размачивать шпон до состояния каши. Если изогнуты только уголки или иные зоны листа, то на них кладутся мокрые тряпки. То же делается с обратной стороны.

Как только дерево в должной степени намокло, берут разогретый до средней температуры утюг и проглаживают им изогнутые области. Не нужно сразу выправлять огрехи. Ваша задача — только прогреть материал до состояния, когда на влажную, горячую поверхность нельзя положить руку.

Когда с этой задачей покончено, положите листы на твердую (обязательно ровную) поверхность, а сверху поставьте гнет.

Профессиональная хитрость. Чтобы добиться «заводского» выравнивания, сперва на лист кладется прямая фанера, а уж потом ставится груз.

Профессионалы советуют: возьмите для гнета мешки с песком (но только из мешковины). Песок впитывает излишки влаги, а вес такого груза распределяется равномерно.

Еще замечание. Если вы не хотите, чтобы положенный сверху материал намок, на мокрый, выправляемый шпон положите подходящий по размеру кусок толстой полиэтиленовой пленки. Через день его обязательно убирают!

Если вам требуется выправить компактную деталь из фанеры, то ее пропаривают над кипящей водой до промокания древесины. Затем лист кладут под гнет (как в уже описанном примере). Когда требуется выправить десяток-другой кусков фанеры, подбирать для каждого груз — пустая трата времени. Листы складывают друг на друга, а на последний ставят груз достаточной массы.

Способ второй – «клин клином вышибают»

Пиломатериал теряет свою форму из-за воздействия внешних факторов: влажность, температура, механические повреждения. Будем бороться с деформацией этими же методами:

  1. Намочите область искривления теплой водой.
  2. Положите доску между двумя относительно ровными пиломатериалами (или древесиной с такой же деформацией, но направленной в другую сторону, отзеркаленную).
  3. Стяните получившийся «сэндвич» зажимами.
  4. Оставьте конструкцию в таком состоянии на 2-3 дня. При этом помещение не должно быть влажным.

Если с первого раза выпрямить таким методом не удалось, то повторите все действия или попробуйте третий способ.

Опасно! Обнаружена гниль!

Если при осмотре пола и лаг вы обнаружили участки гнили, их необходимо срочно заменить. В случае, когда поражены только небольшие участки лаг, можно обойтись без полной замены пола. Достаточно снять доски (это даст дополнительную возможность внимательно осмотреть их и заменить подпорченные), вырезать поврежденный кусок бруса и заменить его новым.

Как видите, большая часть проблем с неровным полом может быть решена «малой кровью». И только в случае, когда древесина сильно повреждена влагой или сухой гнилью пол придется менять полностью. В любом случае не стоит укладывать чистовое покрытие на шаткий, неровный пол. Это неизбежно приведет к его повреждению.

Читайте также:
Как не поправиться от метипреда

Применяемые инструменты

Для того чтобы выпрямить древесину, необходимо подготовить следующие инструменты:

  • ручной или электрический рубанок;
  • шлифовочная машина.

При выборе таких инструментов следует быть внимательным. Например, рубанок должен быть с длинной подошвой, в ином случае на поверхности доски могут остаться дефекты. Для начала, важно закрепить брус неподвижно и с поверхности снимать всевозможные дефекты. Если необходимо работать только с одной доской, то можно обойтись ручным рубанком, ну а если нужно выпрямлять много древесины, тогда желательно выбрать электрический вариант. Это поможет сэкономить силы и время.

Важно помнить, что после обработки толщина пиломатериала уменьшается.

Бывают случаи, когда искривления происходит в течение времени. Например, если дом уже построен с применением деревянных брус, то со временем под воздействия негативных атмосферных явлений стены могу искривляться. В данном случае тоже можно аккуратно устранять всевозможные дефекты.

Следует помнить, что обратный процесс не может быть мгновенным и понадобится время, чтобы стены опять стали прежними. Выравнивание может продлиться хоть месяц, но положительный эффект гарантируется.

Как выпрямить мебельный щит

Мебельный щит — это универсальный материал, который широко применяется для выполнения внутренних отделочных работ, изготовления мебели, дверей, оконных рам, лестниц, доборов, откосов, подоконников и столешниц. Из него делают даже фальшбалки, которые, при правильной эксплуатации, не гнет и не ведет!

Однако даже щит с идеальными пропорциями может искривляться от резких перепадов сухости и влажности, от неправильной обработки и даже при покраске водными ЛКМ. Деформация портит вид дерева и сказывается на его эксплуатационных характеристиках.

  1. Видео о том, как мы нарезаем и фрезеруем мебельные щиты
  2. Почему ведет мебельный щит?
  3. Несколько советов о том, как выпрямить мебельный щит, если его повело
Видео о том, как мы нарезаем и фрезеруем мебельные щиты

Почему ведет мебельный щит?

Что ответить на вопрос, как правильно выпрямить мебельный щит необходимо понять, от чего его ведет. Древесина — живой материал, поэтому неблагоприятные факторы окружающей среды оказывают интенсивное влияние на геометрию изделия.

Основные причины появления искривлений:

  • влияние условий микроклимата (сильные перепады сухости и влажности);
  • повышенный уровень влажности в помещении;
  • чрезмерная близость источника тепла (например щит не зафиксирован и свисает над батареей);
  • отсутствие защитного покрытия поверхности;
  • неправильный выбор краски (например, от водных составов тонкий 20 щит ведет сразу же);
  • слишком влажный материал.

Огромную роль играет порода древесины, из которой был изготовлен лист и особенности производства.

Тонкие щиты из сосны и лиственницы очень уязвимы, если толщина 20 мм, то тут лучше выбрать дубовый или из ясеня мебельный щит, который не подвержен сильному искривлению. А если щит достаточно толстый, 40-50 мм, то тут опасаться нечего. Если его и поведет, то не критично.

» >
Фото 1. Цельноламельный мебельный щит

Несколько советов о том, как выпрямить мебельный щит, если его повело

Для этого потребуется рубанок или электрорубанок и качественная паркетошлифовальная машинка.

Если мебельный щит из сосны кривой на одном небольшом участке, можно воспользоваться обычным рубанком с достаточной длиной подошвы. Если ее размер будет слишком маленьким, вы рискуете получить дополнительные деформации в виде волнообразного рельефа.

Как выпрямить мебельный щит из сосны? Так же использовать механическое воздействие. При помощи рубанка снимается большинство небольших неровностей.

» >
Фото 2. Мебельный щит из сосны

Отремонтировать мебельный щит с наличием крупного дефекта намного сложнее. Тут можно смело использовать электрорубанок. При работе с электроинструментом не требуется специальных навыков, поэтому вам будет просто справиться с деформированным материалом.

После того, как удалось выровнять мебельный щит, его поверхность теряет гладкость. Например, лестницы следует шлифовать, после устранения дефектов ступеньки, очень аккуратно эксцентриковой машинкой.

Если щит погнуло у вас после покраски одной стороны водными материалами, то можно попробовать исправить его намочив обратную сторону и дать постоять. В своем покрасочном цехе мы довольно часто решали проблемы таким простым способом.

» >
Фото 3. Лиственничный мебельный щит

В статьях по столярному делу встречается информация о том, как согнуть мебельный щит путем длительного механического воздействия. Такая методика может применяться для работы с тонкими древесными материалами, которые обладают повышенной эластичностью. В других случая эффект может быть не таким явным.

Как выровнять проволоку без станка

Поэтому, чтобы выровнять металлическую проволоку из бухты, стоит воспользоваться наиболее распространенным методом силового растяжения, для этого необходимо руководствоваться следующей последовательностью:

  • Сначала необходимо один конец проволоки жестко закрепить в чем-нибудь массивном и основательном. Можно для этого обмотать ее конец вокруг основания опоры линии электропередач или прочного дерева с диаметром ствола не менее 25 сантиметров.
  • Далее, вручную разматываем бухту по земле и, по возможности, максимально растягиваем.
  • На втором конце размотанной проволоки делаем петлю и закрепляем в устройстве, способном ее с усилием натягивать, то есть перемещаться на определенное расстояние.
  • Непосредственно процесс правки заключается в медленном растягивании металлической проволоки с большим усилием до тех пор, пока она не превратится по форме в идеальную струну. Для закрепления прямолинейной формы можно оставить ее в таком натянутом состоянии на какое-то небольшое время, примерно от 5 до 30 минут.
Читайте также:
Как украсить бутылку шампанского на Новый год своими руками - мастер-класс с фото

В качестве устройства для натягивания можно использовать достаточно широкий круг приспособлений в зависимости от величины диаметра металлической проволоки. Так, для проволоки 2-3 мм в диаметре, может хватить стального лома с усилием двух сильных мужчин или применения ручной механической лебедки. А вот правка проволоки для диаметра в 5 мм и больше потребуются гораздо весомые усилия и для этого понадобится использовать либо фаркоп личной машины, либо динамическую силу трактора или грузового автомобиля.

Стоит иметь в виду, что правка проволоки с диаметром более 5 мм, выполненной из легированной стали, потребует не просто натяжения до формы струны, а растяжения до тех пор, пока проволока не лопнет. Как правило, разрыв происходит в месте крепления на одном из концов, при этом в целях безопасности не стоит находиться возле растягиваемой проволоки.

Укладка фанеры на пол

Дополнительно мы хотели написать еще и о том, как произвести укладку фанеры на пол. Возможно, вам это тоже пригодится.

Укладка фанеры на пол — достаточное длительное и непростое занятие. Покрытие изначально необходимо правильно уложить, иначе фанера недолго вам прослужить и выглядеть пол будет не очень привлекательно. Чтобы фанерные листы ложились ровно, их укладывают по стяжке из бетона либо на черновой вариант пола. На бруски и лаги, которые формируют каркас, фанера не укладывается. Плиты могут просто переломаться под весом фанерных листов.

Если, например, черновой вариант пола ровный и нет перепадов больше 2см, можно взять смесь для наливных полов (для выравнивания). Она быстровысыхающая и сделает поверхность идеально ровной, а также гладкой. В случае наличии перепадов больше 2см, применяется стяжка из бетона. Сначала ставятся маяки из профиля, и потом заливаются. Через 30 дней нужно окончательно выровнять поверхность пола специальной смесью.

Фанерные доски крепят к полу, предназначенным для этого, клеем для установки шпона. Если планируется на фанеру класть напольное покрытие либо установить какую-то отделку еще, то закреплять фанеру лучше саморезами.

Важно учитывать то, что между фанерными досками расстояние должно быть от 2 см. Доски в дальнейшем не должны прикасаться друг к другу, иначе пол будет скрипеть. Еще необходимо также учитывать то, что при намокании со временем появится плесень. Чтобы такого не было после укладки фанерные листы нужно обработать антисептиком и загрунтовать.

Фанерные листы могут использоваться и без напольного покрытия, но это дело сугубо каждого. В таком случае их нужно покрыть 2 слоями олифы, покрасить специальной напольной краской. На листы также можно класть паркет либо ламинат.

Как выпрямить кривую доску?

Выровнять поверхность кривого бруса можно под воздействием тепла или влаги с противоположной стороны, а еще добиться желаемого результата можно под влиянием давления. Для этого следует выбрать сухое, прохладное помещение и положить деревянную доску на бетонную поверхность. С деформированной частью древесины параллельно следует положить кусок пиломатериала. Пиломатериал нужно положить между двумя ровными досками.

Совет: иногда пиломатериал можно укладывать с «зеркальной» деформацией. Полученная конструкция нужно закреплять с помощью зажимов.

Доски бруса нужно обрабатывать специальным пароочистителем и на поверхность положить груз. Груз нужно размести равномерно. Если доска длинная, тогда груз нужно положить и на концах сруба. Таким образом, можно выпрямлять деревянную доску из бруса в течение трех суток. Результат проверяют именно спустя 3 дней. Если результат отрицательный, то процедуру нужно повторять.

Способ второй – «клин клином вышибают»

Пиломатериал теряет свою форму из-за воздействия внешних факторов: влажность, температура, механические повреждения. Будем бороться с деформацией этими же методами:

  1. Намочите область искривления теплой водой.
  2. Положите доску между двумя относительно ровными пиломатериалами (или древесиной с такой же деформацией, но направленной в другую сторону, отзеркаленную).
  3. Стяните получившийся «сэндвич» зажимами.
  4. Оставьте конструкцию в таком состоянии на 2-3 дня. При этом помещение не должно быть влажным.

Если с первого раза выпрямить таким методом не удалось, то повторите все действия или попробуйте третий способ.

Выравнивание доски с помощью рубанка

Способ достаточно прост. Рубанком снимаем древесину с неровного места, пока поверхность не выровняется. Следует иметь ввиду, что толщина доски уменьшится. Поэтому такой способ подойдет для исправления небольших искривлений.

Читайте также:
Сварочная проволока АМг6: применение и преимущества

Важно: берите рубанок с длинной подошвой.

Это необходимо, чтобы избежать появления от рубанка волн на доске

Предупредительные меры

Чтобы избежать или ограничить деформацию дерева, окружающая среда хранилища древесины должна соответствовать уровням влажности и температуры, в которых будет эксплуатироваться конечный продукт. В большинстве помещений достаточно маломощного кондиционера для снижения влажности. В сухие периоды используйте увлажнитель вместе с обогревателем. Избегайте резких колебаний влажности и температуры.
Вы также можете уменьшить риск следующим образом:

  • Перед покупкой выберите доски вручную. Избегайте материала с большими сучками.
  • Покупайте достаточное количество древесины, необходимой для вашего текущего проекта. Таким образом, все пиломатериалы будут иметь одинаковый уровень влажности.
  • Дерево следует хранить горизонтально с большим количеством поперечных досок между ровнями для циркуляции воздуха.

Применяемые инструменты

Для того чтобы выпрямить древесину, необходимо подготовить следующие инструменты:

  • ручной или электрический рубанок;
  • шлифовочная машина.

При выборе таких инструментов следует быть внимательным. Например, рубанок должен быть с длинной подошвой, в ином случае на поверхности доски могут остаться дефекты. Для начала, важно закрепить брус неподвижно и с поверхности снимать всевозможные дефекты. Если необходимо работать только с одной доской, то можно обойтись ручным рубанком, ну а если нужно выпрямлять много древесины, тогда желательно выбрать электрический вариант. Это поможет сэкономить силы и время.

Важно помнить, что после обработки толщина пиломатериала уменьшается.

Бывают случаи, когда искривления происходит в течение времени. Например, если дом уже построен с применением деревянных брус, то со временем под воздействия негативных атмосферных явлений стены могу искривляться. В данном случае тоже можно аккуратно устранять всевозможные дефекты.

Следует помнить, что обратный процесс не может быть мгновенным и понадобится время, чтобы стены опять стали прежними. Выравнивание может продлиться хоть месяц, но положительный эффект гарантируется.

Применяемые инструменты

Для того чтобы выпрямить древесину, необходимо подготовить следующие инструменты:

  • ручной или электрический рубанок;
  • шлифовочная машина.

При выборе таких инструментов следует быть внимательным. Например, рубанок должен быть с длинной подошвой, в ином случае на поверхности доски могут остаться дефекты. Для начала, важно закрепить брус неподвижно и с поверхности снимать всевозможные дефекты. Если необходимо работать только с одной доской, то можно обойтись ручным рубанком, ну а если нужно выпрямлять много древесины, тогда желательно выбрать электрический вариант. Это поможет сэкономить силы и время.

Важно помнить, что после обработки толщина пиломатериала уменьшается.

Бывают случаи, когда искривления происходит в течение времени. Например, если дом уже построен с применением деревянных брус, то со временем под воздействия негативных атмосферных явлений стены могу искривляться. В данном случае тоже можно аккуратно устранять всевозможные дефекты.

Следует помнить, что обратный процесс не может быть мгновенным и понадобится время, чтобы стены опять стали прежними. Выравнивание может продлиться хоть месяц, но положительный эффект гарантируется.

Выпрямление деревянной доски

Для того, чтобы выпрямить деревянную доску необходимы следующие инструменты:

  • Шлифовочная машинка для паркета;
  • Электрический и ручной рубанок.

В первую очередь необходимо закрепить доску неподвижно. После этого начинайте аккуратно снимать с дерева все дефекты поверхности.
При выборе рубанка обратите внимание на то, что подошва рубанка обязательно должна быть длинной. Рубанок с короткой поверхностью в любом случае оставит неровности на древесине.

Если пиломатериала немного, можно обойтись ручным рубанком, если у Вас много древесины, придется воспользоваться электрическим. Его широкая подошва и удобная конструкция практически самостоятельно выровняет поверхность доски.

Обратите внимание на то, что такая обработка уменьшает толщину пиломатериала.

Если деревянные доски предназначены для настилания на пол, то все изъяны на лицевой поверхности досок устраняются до укладки. В противном случае примерно за год времени доски окончательно высохнут и деформируются окончательно.

Если Вы начнете пробовать пришить на пол кривые доски, то их в любом случае их нужно укладывать плотно доска к доске и дополнительно прикручивать между собой с помощью саморезов.
В случае такой укладки пол в любом случае необходимо будет тщательно прошлифовать напольную лицевую часть циклевочным шлифовальным аппаратом для паркета.

Для того, чтобы сэкономить средства можно не приобретать инструменты, а взять их напрокат.

Правильно выполнив все работы, можно быть уверенным в том, что деревянный пол станет идеально гладким, разнообразные неровности исчезнут, и не скажутся на качестве нового покрытия.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: