Сверлильный станок для плат своими руками

Самодельная мини-дрель для сверления плат

Задача сверления или даже простого проделывания отверстий в платах, в радиолюбительской практике встречается повсеместно. При этом совсем не обязательно проектировать собственные платы, или вообще пользоваться печатным способом изготовления – отверстия бывают нужны даже при навесном способе монтажа, или просто во время переделки и доработки промышленных плат.

Для этих целей можно использовать специально заточенное шило с пирамидальным наконечником, облегчающим захват материала платы и проделывание отверстия. Но в таком случая приходится прилагать немалое усилие, что может привести к деформации и изгибу платы, а конечное отверстие получается далеко не таким, каким хотелось бы. Некоторые радиолюбители устанавливают тонкое сверло в патрон обычной дрели или шуруповёрта, что весьма неудобно в работе, особенно если нужно сделать отверстие на плате, рядом с уже установленным радиокомпонентом, который в таком случае будет мешаться и его очень легко повредить.

Более опытные и целеустремлённые радиолюбители борются с подобными трудностями и самостоятельно изготавливают небольшие ручные приспособления для сверления, и даже целые сверлильные и фрезеровочные станки – всё зависит от средств и возможностей. Встречаются варианты с автоматическим и полуавтоматическим управлением, со стабилизацией частоты вращения и настройкой крутящего момента.

В данной статье вниманию читателей будет представлен один из, наверное самых простых и доступных в изготовлении, вариантов сверлильного инструмента из подручных материалов. Единственное что было куплено, это цанговый патрон для удержания сверла, ну и собственно набор самих свёрл разного диаметра, включая тонкие свёрла для проделывания отверстий под самые распространённые стандартные радиокомпоненты.

Инструмент выполнен в лёгком, но прочном пластиковом корпусе небольших размеров. В наличии имеется светодиодная подсветка и защита от перегрузки, и как следствие, от заклинивания и перегрева двигателя, а управление осуществляется единственной кнопкой без фиксации. Для питания инструмента был применён импульсный блок питания с выходным напряжением 12 Вольт и максимальным током нагрузки 1 Ампер, хотя потребление устройства в данном случае не превышает 0,6 Ампер, а питать его можно напряжением в пределах от 9 до 15 Вольт:


Внешний вид самодельного инструмента для сверления плат

Немного предыстории

В запасе имелось довольно большое количество малогабаритных электродвигателей постоянного тока, и для применения в миниатюрной дрели был взят такой, которых в наличии было больше всех, что бы в случае выхода из строя, его можно было легко заменить. Им оказался мотор от старого лентопротяжного механизма кассетного магнитофона советских времён. Сам мотор имеет небольшие размеры, но он находится в металлическом кожухе, и было решено не извлекать его оттуда, так как по габаритам, этот кожух с мотором внутри, идеально вставляется и удерживается в рабочей части пластикового корпуса от антиперспиранта, который в свою очередь хорошо подходит для подобной конструкции, так как имеет компактные размеры и удобно ложится в руке:


Электродвигатель от лентопротяжного механизма магнитофона

Не будем заострять внимание на конкретных характеристиках электродвигателя, таких как мощность и диаметр вала, так как в данной конструкции можно применить любой, подходящий по размерам моторчик небольшой мощности, и у каждого он может отличаться от используемого здесь. Конструкция корпуса так же может быть любой, и для таких целей удобно использовать пластиковые трубы подходящего диаметра. Далее будет показано, как можно сделать простую миниатюрную дрель для сверления плат своими руками.

Конструкция инструмента

Вместе с мотором были проложены два провода для питания подсветки, в качестве которой, на крышку антиперспиранта, играющую роль крышки рабочей стороны корпуса, открытым способом был установлен светодиод поверхностного монтажа. В крышке предварительно было вырезано отверстие под вал электродвигателя, по внешнему диаметру будущего цангового патрона, о котором речь пойдёт немного позже. Светодиод хорошо приклеивается к крышке универсальным быстротвердеющим клеем, а сама крышка свободно устанавливается на своё прежнее место:


Рабочая часть инструмента с электродвигателем и светодиодом подсветки

Но просто установить двигатель в корпус – это ещё даже не пол дела. Как бы там ни было, но как то надо поддерживать стабильность его работы и обеспечить надёжность и долговечность инструмента. Не на последнем месте стоит и удобство его использования. Можно собрать популярную схему с положительной обратной связью, где двигатель постоянно вращается на низких оборотах, а при увеличении нагрузки на него, скорость вращения увеличивается.

Но в таком случае, при батарейном питании, всё равно придётся ставить дополнительный выключатель и часто его щёлкать в перерывах между сверлением, и к тому же используемый двигатель имеет небольшую мощность, и для него будет опасной даже простая стабилизация частоты вращения, так как при увеличении нагрузки, ток через него будет так же увеличиваться, а при возможном заклинивании и полной остановки мотора это почти равносильно короткому замыканию.

Было решено стабилизировать значение силы тока через двигатель, тем самым предотвращая его перегрузку, и следовательно перегрев его обмоток. Такой способ даёт приемлемую стабильность частоты вращения, а заклинивание, если не исключается полностью, то не является жёстким и легко устраняется. При этом сила тока не превышает заданного значения, и на двигателе выделяется мизерная мощность.

Читайте также:
Отделка стен и потолка ГКЛ своими руками: что сначала, как правильно обшить, инструкция, (20 фото)

При ощутимых мощностях можно использовать импульсный стабилизатор тока, но в данном случае, опытным путём был определён оптимальный рабочий ток величиной в 500 мА, а такой ток через работающий на холостом ходу используемый двигатель обеспечивается напряжением порядка 7 – 8 Вольт, и так как выделяемая на регулирующем элементе мощность получается не очень высокой, даже при коротком замыкании в нагрузке, то было решено собрать простой, но надёжный стабилизатор тока линейного типа, на транзисторе средней мощности.

Для более лёгкого и точного позиционирования сверла на просверливаемой плате, было решено установить дополнительную местную подсветку на сам инструмент. Так как питание всего устройства будет осуществляться напряжением более 9 вольт, то вместо однокристального светодиода был использован светодиод поверхностного монтажа типа 5050 с тремя кристаллами в одном корпусе, кристаллы которого были соединены последовательно.

По требуемым параметрам была рассчитана и разработана принципиальная электрическая схема устройства, на устаревших, но распространённых радиокомпонентах, в частности на германиевых транзисторах прямой проводимости:


Принципиальная электрическая схема миниатюрной дрели

Входное напряжение питания подаётся на разъём X1, с которого, через предохранитель F1, поступает на схему инструмента, узлы которого представляют собой отдельные источники тока для подсветки и электромотора. Диод D1, вместе с предохранителем, защищает всю схему от неверной полярности питающего напряжения, во время которой он открывается и замыкает цепь, тем самым сжигая плавкий предохранитель и обесточивая устройство.

На транзисторах Q1 и Q2 собран стабилизатор тока для питания светодиодной подсветки, уровень которого задаётся резистором R1. Можно использовать один транзистор с высоким коэффициентом передачи тока базы, здесь же использовано составное включение транзисторов для минимизации тока управления. Его уровень определяется падением напряжения на кремниевом диоде D3, которое прикладывается к базе составного транзистора. В случае использования одного кремниевого транзистора с высоким коэффициентом усиления по току, последовательно с этим диодом нужно будет добавить ещё один, а в случае использования составного кремниевого транзистора, нужно будет добавить ещё один диод, так, что бы количество диодов было на один больше, количества установленных в этом узле транзисторов.

Источник стабильного тока для питания электромотора собран на транзисторах Q3 – Q5, а уровень этого тока задаётся резистором низкого сопротивления R4. Здесь так же вместо двух транзисторов Q4 и Q5 можно установить один транзистор с высоким коэффициентом передачи тока базы, использовать составной или кремниевые. Транзистор Q3 так же можно заменить на кремниевый, но в таком случае нужно будет увеличить сопротивление токо-задающего резистора R4 в 2 – 2,5 раза, что влечёт за собой повышение падения напряжения на нём, и как следствие увеличение тепловыделения самого резистора. Дроссель L1, вместе с конденсатором C2, уменьшают количество излучаемых во время работы инструмента, электромагнитных помех, а диод D4 защищает силовой транзистор от обратных паразитных всплесков высокого напряжения на нём, характерных для индуктивной нагрузки, которой собственно и является подключённый к выходу электродвигатель.

Управление инструментом осуществляется кнопкой S1, через которую напряжение смещения, по резистору R3, подаётся на базу транзистора Q4, открывая вместе с ним и транзистор Q5. Транзистор Q3 включён в цепь отрицательной обратной связи, и открываясь шунтирует цепь смещения, задавая рабочую точку всего узла. Сигнал управления одновременно подаётся и на узел подсветки, зажигая её. После замыкания контактов управляющей кнопки, быстро заряжается конденсатор C1, и напряжение смещения, через резистор R2, поступает на базу транзистора Q2, открывая его и транзистор Q1. При отпускании кнопки, узел питания электромотора обесточивается сразу, а узел подсветки некоторое время продолжает питаться от конденсатора C1. Это сделано для удобства, что бы подсветка некоторое время горела в коротких паузах во время сверления. Разряду конденсатора через узел мотора препятствует диод D2.

Настройка инструмента сводится к установке рабочих токов питания подсветки и электродвигателя. Ток подсветки задаётся подбором сопротивления резистора R1, и для трёх последовательно соединённых кристаллов одного светодиода 5050 он не должен превышать 20 мА. Рабочий ток электродвигателя был определён следующим образом. Обычным амперметром был измерен его ток потребления под обычной нагрузкой, во время сверления без заеданий и заклинивания. Далее уровень этого тока, который в данном случае составил 500 мА, был установлен подбором резистора R4, и в случае заклинивания вала электродвигателя, значение этого тока останется прежним, и обмотки не будут перегреваться.

В качестве транзисторов Q1 – Q4 можно использовать транзисторы МП39 – МП42 с любыми буквенными индексами, или другие германиевые p-n-p транзисторы малых и средних мощностей. Транзистор Q5 можно заменить на другой транзистор прямой проводимости средней или большой мощности на допустимый ток коллектора от 1 А. При использовании более мощного электродвигателя с бОльшим током потребления нужно будет применить соответствующий транзистор, и возможно потребуется установить его на теплоотвод. Возможна замена всех транзисторов на транзисторы обратной проводимости. В таком случае нужно будет изменить на противоположную полярность питания, электролитического конденсатора и всех диодов, включая и светодиод.

Читайте также:
Как пользоваться строительным пузырьковым уровнем

В качестве дросселя L1 в данном случае можно использовать советский дроссель ДМ-0,6-50, он должен уметь долговременно выдерживать ток питания электродвигателя. Диод D2 может быть любым, D3 любой кремниевый малогабаритный, на небольшой ток, а остальные диоды D1 и D4 на ток от 1 А и на обратное напряжение от 30 Вольт. Светодиод может быть любым подходящим, желательно с белым цветом свечения, из соображений удобства дальнейшей работы инструментом. Кнопка S1 любая малогабаритная, без фиксации.

Хотя используемые радиокомпоненты и имели в своё время большое распространение, они довольно древние и на сегодняшний день сильно устарели. Поэтому печатная плата под них не разрабатывалась, и всё было собрано навесным монтажом, на плате размерами под используемый корпус. Разъём X1 не устанавливался, и шнур питания был припаян прямо на плату, но далее практика показала, что это не совсем удобно, и всё же лучше установить подходящий разъём питания, и уже через него подключать сетевой адаптер или аккумуляторную батарею. Дроссель L1 был намотан на небольшом ферритовом стержне проводом ПЭЛ 0,81, а резистор R4 нихромовым проводом, на корпусе резистора МЛТ-0,5 с намного большим сопротивлением, чем требуется.

Кнопка была вынесена за пределы корпуса и установлена снаружи на собственных контактах, а в узкой части корпуса было сделано отверстие для ввода питающего шнура. Все проводники припаиваются к плате по назначению, после чего её нужно очистить от остатков флюса. Плата помещается в корпус, а его половинки защёлкиваются и надёжно удерживаются вместе. Вообще это довольно плотный и крепкий корпус из пластика, к тому же он очень удобный и компактный, и в нём можно собирать различные носимые любительские устройства:


Сборка миниатюрной дрели и её платы в пластиковый корпус

Дополнительные компоненты

Но установить моторчик в корпус и собрать для него схему – это пока ещё пол дела. Что бы инструментом можно было пользоваться, для него необходимо приобрести дополнительные компоненты, и это единственное, что было куплено специально для данного проекта. В первую очередь нужно замерить диаметр вала двигателя, и под этот диаметр найти цанговый патрон с держателями для свёрл разных диаметров. Патрон прижимается к валу двигателя двумя винтами, для которых в комплекте был подходящий ключ. Отдельно так же был куплен набор разнообразных свёрл, но с описываемым инструментом будут использоваться только самые тонкие из них.

Подходящий, для нужного в конкретный момент времени сверла, держатель устанавливается в патрон, на патрон надевается зажимная головка, сверло вставляется и зажимается в патроне, а сам патрон со сверлом, винтами фиксируется прямо на валу электродвигателя. Во время нажимания на кнопку, зажигается светодиод подсветки, и начинает вращаться установленный цанговый патрон со сверлом. При работе инструмента, биения и вибрации очень слабые, и их можно минимизировать небольшим ослаблением одного, и соответствующим подтягиванием противоположного винта цангового патрона. Яркость подсветки небольшая, но так как она светит прямо на место сверления, то её достаточно при проведении работ даже в полной темноте, а при дополнительном освещении и вовсе комфортно:


Установка и проверка сверла и цангового патрона с инструментом

Заключение

Инструмент получился не очень мощным и отверстия он проделывает не мгновенно, но благодаря своей компактности и малым размерам, пользоваться им намного удобней, чем шуруповёртом или обычной дрелью, и после сверления им, совсем не хочется возвращаться на тяжёлые и громоздкие приспособления. Для питания самоделки можно использовать импульсный блок питания, самодельную разборную, или компактную аккумуляторную батарею. Инструмент хорошо подойдёт для проделывания небольшого количества отверстий в гетинаксовых или текстолитовых платах, а при использовании более мощного двигателя им можно будет сверлить в более масштабном объёме. Главное подобрать подходящий по диаметру цанговый патрон, и выставить оптимальный режим работы. Данное устройство конечно не является образцовым, но имеет законченный вид и практическое исполнение:


Готовая самодельная мини-дрель с установленным сверлом

Разнообразные цанговые патроны и наборы свёрл различного диаметра можно найти на АлиЭкспресс. Там же продаются и полные комплекты вместе с двигателем, но для такого комплекта всё равно понадобится корпус и узел питания/управления.

Какой бы ни была конструкция инструмента, он реально облегчает жизнь и труд радиолюбителя. В дальнейшем хотелось бы усовершенствовать разработку и собрать устройство на более мощной и современной базе. Если у кого имеется опыт сборки и использования подобных подручных средств, поделитесь информацией, может кому-то будет полезно или просто интересно. Приветствуется так же конструктивная и адекватна критика, она всегда помогает становиться немного лучше.

Сверлильный станок для печатных плат своими руками

Сверление отверстий в печатных платах процесс долгий и трудоемкий, требующий высокой точности, ведь от качества отверстий будет зависеть качество печатной платы. Надоело мне сверлить платы ручной электродрелью, поэтому решил сделать небольшой сверлильный станок специально для печатных плат. Конструкцию станка хотелось сделать, как можно проще и надежнее, чтобы его мог изготовить любой радиолюбитель. Поэтому недолго думая я разработал простую и очень надежную конструкцию миниатюрного сверлильного станка для печатных плат, чертеж которого представлен на этом рисунке.

Читайте также:
Как надуть матрас без насоса?

Чертеж сверлильного станка для печатных плат

Детали для сверлильного станка легко изготовить на токарном станке или заказать знакомому токарю. Основанием станка служит прямоугольный кусок ДСП размером 160х200 мм. Электродвигатель для сверлильного станка я взял от старого струйного принтера.

Цанговый патрон для крепления сверла купил на Алике. Если будете заказывать патрон обратите внимание на диаметр вала электродвигателя, потому, что валы бывают четырех размеров 2.35 мм, 3.17 мм, 4.05 мм, 5.05 мм, поэтому посадочный диаметр патрона должен точно соответствовать диаметру вала. Благо в Китае сего добра навалом. В комплекте с любым патроном прилагается пять цанговых переходников под разные сверла диаметр которых 0.5 мм, 1 мм, 1.5 мм, 2.5 мм, 3 мм.

Для сверления отверстий в печатных платах лучше всего использовать специальные сверла из твердого сплава сделанные в Японии купленные в Китае на Алике. Диаметр хвостовика 3 мм, диаметр рабочей части сверла 0.9 мм. Как показала практика это самый универсальный размер отверстий подходит для большинства радиодеталей.

Для питания электродвигателя и светодиодной подсветки применяется простейший 12 вольтовый блок питания состоящий из трансформатора, четырех диодов и конденсатора. Спрятано это дело под металлическим кожухом на котором установлен выключатель отключающий сетевое питание трансформатора 220В.

Схема блока питания для сверлильного станка состоит из четырех диодов IN4007 и одного конденсатора 1000mf 25V. Так, что проблем с радиодеталями быть не должно. Трансформатор любой маломощный на 12В 0.5А. Светодиодная подсветка подключается параллельно к контактам электродвигателя. В качестве источника света я использовал небольшую прямоугольную светодиодную панельку.

Схема блока питания для сверлильного станка

Чтобы выглядело аккуратно решил изготовить печатную плату.

Печатная плата блока питания для сверлильного станка

Механизм подачи очень простой. При нажатии на рычаг плата поднимается вверх и таким образом происходит сверление отверстий. Конечно можно было сделать с верхней подачей, как в обычных сверлильных станках… Но зачем усложнять конструкцию? Все и так отлично работает. Станок на 100% справляется со своей задачей. Рекомендую!

Рекомендую посмотреть видеоролик о том, как сделать сверлильный станок для печатных плат своими руками

Друзья, желаю вам удачи и хорошего настроения! До встречи в новых статьях!

Сверлильный станок для печатных плат своими руками.

Почти год назад собрал, наконец то и я станочек для для сверления печатных плат. До этих пор я, как и многие другие пользовался небольшим движком с насаженным на вал патроном.
В один день меня все это достало, и я решил, сконструировать, что то своё. Думал сначала сконструировать что то своей собственной конструкции, благо уже кое что подобрал для механизма подачи и перелопатил просторы интернета в поисках подходящих конструкций для повторения.
Должен сказать, что есть все таки конструкции заслуживающие внимания, и сделанные красиво и грамотно. Но есть и такие словно топором сделаны.
Но тут как то на блошином рынке мне попался на глаза скелет от микроскопа в весьма плачевном состоянии. Ума не приложу как люди от науки смогли довести его до такого состояния.
Сторговался за десятку евро. Уже на работе я всё это добро перебрал, перемыл, восстановил механику и убрал все люфты. Далее, я удалил наклонную консоль и вместо неё изготовил из Д16Т горизонтальную. Из того же материала сделал и крепление электродвигателя. Теперь конструкция получалась компактнее по высоте, и внешне приобрела очертания станка. Крепление деталей к станине делал при помощи штифтов и болтов.

Немного отойду от темы и расскажу о себе. Работаю я в автосервисе, поэтому в своей конструкции использовалось всё, что валялось под ногами и могло найти применение. Из оборудования в основном пользовался настольно сверлильным станком полу артельного производства. Все операции такие как: сверление и фрезерование, шлифовку и некоторые токарные, я делал на нём. Из инструмента использовал напильники, надфили, сверла, развертки, метчики, ножовку и многое другое, всего не перечислить. В общем, по времени у меня ушло на всё это пару месяцев (все делалось в свободное от работы время). Получилось все замечательно, но разочарование наступило после первого же включения. Причиной была вибрация создаваемая патроном.
Случилось так, что когда то давным-давно мне попался в руки заклинивший Опелёвский бензонасос. И пораскинув немного мозгами, я его переделал в сверлилку. Характеристики у этого движка довольно солидные. Однажды пробовал сверлить им сталь применив сверло ∅6мм.

Читайте также:
Самостоятельно подключение стиральной машины Самсунг - советы и рекомендации

Должен отметить, что не каждый электро бензонасос может подойти для этих целей. У меня этого добра валяется немало, и я однажды ” анатомировал ” десяток разных моделей. Тут есть достаточно много разных неприятных моментов связанных с конструкцией самого электродвигателя. Хотя, при большом желании и умении я думаю можно сделать все что угодно.


Когда держишь движок в руке и сверлишь, то небольшие огрехи такие как вибрация и эксцентриситет почти не ощутимы. В станке же все по-другому. И тогда я стал искать другой патрон под свой движок. Этот патрон имел резьбовую посадку на вал, и делать новый переходник под него, было бы пустой тратой времени. Цанговый вариант даже не хотел рассматривать. На мой взгляд патрон инструмент универсальный, а цанга предусматривает сверла определенных размеров. Чуть диаметр не тот и сверло или не вставляется или описывает круги.
И я нашёл то, что искал у одного продавца инструментов. Патрон оказался производства Поднебесной, но выглядит на удивление довольно культурно, качество исполнения просто великолепное. Да и по деньгам не так уж дорого всего 8 европейских рублей, в переводе на наши Молдавские леи.


Вот данные по патрону
Размеры:
— внешний диаметр — 21.5мм
— больший диаметр конуса — 6.350 мм
— меньший диаметр конуса — 5.802 мм
— длина конуса 14,5 мм
— эллипс 0,02 мм
Конус: JT0 (2 градуса 49 минут 24.7 секунд)
Диаметр сверла: 0.3мм — 4мм
Вес: 73.3г

И, даже продавец патрона пообещал помочь с переходником под патрон. Но время шло, а переходника всё не было. Примерно через полгода, так и не дождавшись заветного переходника, решил обратиться к знакомым токарям. Но и там меня ждало разочарование. Я в принципе и не питал больших надежд на этот счет, потому как знал что на станках производства 70 х, 80 х годов большой точности не получить. Тогда решил попробовать сделать конус своими силами. Казалось бы, задача невыполнимая, но как говорят все гениальное просто. Я обратил внимание на одну авто деталь. Ею является форсунка от механического впрыска топлива бензиновых автомобилей 80 — х, 90 -х годов производства фирмы BOSCH.

На первом фото: форсунки ( инжекторы ) в исполнении 1 – из стали, 2 – из латуни, 3 – обрезанная и просверленная заготовка, 4 – готовая заготовка, 5 – заготовка насаженная на ось.
Чем меня привлекла эта деталь? А прежде всего тем, что в ней есть уже готовое сквозное отверстие. Во вторых сделана она с очень высокой точностью. Это так называемая прецизионная механика. В третьих у меня этого добра пришедшего в негодность собралось уже не мало. Поэтому было на чем экспериментировать. В конце концов после некоторых экспериментов, удалось получить то что хотелось.

Как я уже сказал, у меня в распоряжении есть только настольно — сверлильный станок. Вот на нём я и делал свои заготовки. Сверление отверстий делал несколько необычным способом, то есть саму заготовку зажимал в патроне станка, а сверло в специальном приспособлении сделанном из двух металлических брусков с просверленными по центру отверстиями разного диаметра (см.рис.).

Можно так же использовать держатель для метчиков. При сверлении желательно использовать новые сверла и вылет сверла должен быть как можно короче. Тогда вероятность отклонения от центра будет минимальной. Под выступающую нижнюю часть сверла можно подложить любой предмет с параллельными плоскостями и имеющим сквозные отверстия. Подойдут любые втулки, подшипники, плиты ДСП или МДФ.
Первоначально сверлится отверстие под диаметр вала двигателя. В данном случае диаметр вала двигателя моего станка составляет 6 мм. Диаметр сверла берется на 0,1 мм меньше то есть 5,9 мм. Далее сверлится сквозное отверстие под резьбу М 4. Резьба нужна для того чтобы можно было выпрессовать заготовку с вала в случае необходимости. Заготовок желательно сделать несколько штук, так как не исключено биение заготовки на валу, или отклонение отверстия от центра.
При изготовлении заготовки из калиброванного прутка, в начале после предварительной разметки нужно предварительно сделать заход центровочным сверлом. Если же есть возможность сделать заготовку на токарном станке, то тогда задача намного упрощается. Но это только первый этап. Далее необходимо слегка нагреть заготовку и насадить без усилий на вал двигателя. После остывания заготовка удерживается на валу очень прочно без всяких дополнительных винтов. Это так называемая горячая посадка. После этого проверил заготовку на биение и отклонение центра. Меня устроила вторая по счету из изготовленных. Поверхности сопрягаемых деталей не должны иметь следов смазки, так как при нагреве смазка выгорает, и сопрягаемые детали как бы склеиваются между собой. В дальнейшем их при необходимости разъединить будет очень непросто.

Как то пообщавшись со своим товарищем ещё по студенческой скамье, появилась идея дальнейшего продолжения задумки. Посидев пару часов за компьютером, смоделировал приспособление для шлифовки конуса. Изготовление этой оснастки заняло ещё пару часов. А изготовление то есть шлифовка конуса около сорока минут. И то с перерывами на замеры. Вы будете смеяться но все это я делал у себя на кухне, закрепив всю эту конструкцию двумя струбцинами на табуретке.
В общем результат превзошел все мои ожидания, при работе станка сверло будто бы стоит на месте. Если раньше при каждом сверлении отверстий приходилось останавливать двигатель чтобы попасть в будущий центр отверстия, то теперь сверлить можно без остановок и без риска сломать твердосплавное сверло.
Делал ли кто нечто подобное до меня или нет я не знаю. По крайней мере я ничего подобного нигде не нашёл. Факт в том что все таки можно добиться достаточно высокой точности в кустарных условиях не прибегая к помощи станочника. Правда если руки и голова растут из плеч.
Модель этого устройства выглядит вот так.

Читайте также:
Как сделать слив в бане

Внешний вид устройства спереди и сзади.

Обрабатываемый конус ( увеличено ).

Для шлифовки желательно воспользоваться новым камнем, а вращение детали и камня должны быть взаимно — противоположные.

Вращением винтов А, А1 и В, В1производим подачу детали. Ослабляя винт В1 и вкручивая винт А1 придаем детали конусность. Направляющие, (поз. 1) изготовил из обрезков квадратной трубы сечением 15×15, упорные пластины ( поз 2 и 3 ) стальные, толщиной 5мм. Болтами (поз 6 ) крепится упорная пластина к неподвижной плите ( поз 5 ). Пластина ( поз 2 ), крепится к подвижной плите ( поз 4 ). Направляющие пазы в подвижной плите (поз 7 ). Очень удобно в качестве крепежа использовать болты с головкой под шестигранник, особенно болты подачи поз. А, А1 и В, В1. Вращая их шестигранником очень легко контролируется подача. Между направляющими и подвижной плитой желательно оставить зазор около 1мм на сторону. Сама плита должна двигаться в продольном направлении довольно плотно, с небольшим скрипом. Болтами ( поз 7) достигается необходимая регулировка. Материалом для изготовления приспособления для шлифовки могут быть плиты из ДСП, МДФ, толстой фанеры или шлифованной древесины твердых пород. Я использовал МДФ толщиной 22 мм.

У различных материалов есть свои определенные недостатки, которые необходимо учитывать. Так плиты из МДФ имеют склонность к расслаиванию в продольном направлении при вкручивании болтов. Древесина склонна к раскалыванию.

Теперь пару слов о конструкции станка.

Крепление двигателя в станине выполнил по классической схеме. Аналогичной с сайта ydoma.info/samodelki-mini-sverlilnyj-stanok.html?cat=5.
Такой вариант обеспечивает очень надежное и жесткое соединение двигателя с конструкцией.

Подсветку объединил совместно с лупой, получилось очень удобно на мой взгляд. Свет направлен всегда от глаз в направлении инструмента.



Гибкий рукав изготовил опять же из того что было, взял алюминиевые шарики ∅ 9 мм от сработавших ремней безопасности и соединил их парами медной трубкой. Меж собой соединил их короткими отрезками трубки из пластикового бензопровода с внутренним диаметром 8 мм. Предварительно нагрев шарик насаженный на стальной стержень, насаживается трубка на шарик до образования на трубке полусферы. Вот так все просто. Как выглядит это сочленение показано на рисунке.


Колесо подъёма и опускания выточил из эбонита ∅ 50 мм и плотно насадил на штатное. Управление стало намного удобнее чем раньше.
Добавлять дополнительно рычажок посчитал не обязательным.
Подача инструмента при сверлении и так происходит очень легко и плавно.

С блоком питания сильно заморачиваться не стал ( считаю что чем проще тем надёжней ), сделал его на базе 100 ваттного тора с простейшим выпрямителем. Хотя была мысль сделать импульсник, благо есть хорошая зарекомендованная схема. Галетный переключатель выбора оборотов на 10 положений. Напряжение питания от 4 до 14 V. Корпус взял от дисковода для флоппи — дисков на 3,5″ ( этим добром уже наверняка больше никто не пользуется ). Правда слегка его переделал.
Управление включением двигателя посредством педали не занимает руки при сверлении плат.
Ну и по концовке авто маляр окрасил все детали по отдельности.

Кругом бегом на всё это я потратил около 40 евро, и в общем то считаю что не очень дорого за такое удовольствие.
Ну вот как то так.

Буратор. Сверлильный станок для печатных плат

Здравствуйте! На этом ресурсе много людей, которые занимаются электроникой и самостоятельно изготавливают печатные платы. И каждый из них скажет, что сверление печатных плат это боль. Мелкие отверстия приходится сверлить сотнями и каждый самостояльно решает для себя эту проблему.

В этой статье я хочу представить вашему вниманию открытый проект сверлильного станка, который каждый сможет собрать сам и ему не потребутся для этого искать CD-приводы или предметные столы для микроскопа.

Описание конструкции

В основе конструкции довольно мощный 12ти вольтовый двигатель из Китая. В комплекте с двигателем они продают еще патрон, ключ и десяток сверел разного диаметра. Большинство радиолюбителей просто покупают эти двигатели и сверлят платы удерживая инструмент в руках.

Читайте также:
Печь для сжигания мусора своими руками

Я решил пойти дальше и на его основе сделать полноценный станок под подобные двигатели с открытыми чертежами для самостоятельного изготовления.


Для линейного перемещения двигателя я решил использовать полированные валы диаметром 8мм и линейные подшипники. Это дает возможность минимизировать люфты в самом ответственном месте. Эти валы можно найти в старых принтерах или купить. Линейные подшипники также широко распространены и доступны, так как применяются в 3D-принтерах.


Основная станина сделана из фанеры толщиной 5мм. Фанеру я выбрал потому, что она стоит очень дешево. Как материал, так и сама резка. С другой стороны ничего не мешает (если есть возможность) просто вырезать все те же самые детали из стали или оргстекла. Некоторые мелкие детали сложной формы напечатанны на 3D-принтере.

Для поднятия двигателя в исходное положение использованы две обычные канцелярские резинки. В верхнем положении двигатель сам отключается при помощи микропереключателя.

С обратной стороны я предусмотрел место для хренения ключа и небольшой пенал для сверел. Пазы в нем имеют разную глубину, что делает удобным хранение сверел с разным диаметром.


Но все это проще один раз увидеть на видео:

На нем есть небольшая неточность. В тот момент мне попался бракованный двигатель. На самом деле от 12В они потребляют на холостом ходу 0,2-0,3А, а не два, как говорится в видео.

Детали для сборки

Сборка

Весь процесс подробно показан на видео:

Если следовать именно такой последовательности действий, то собирать станок будет очень просто.

Вот так вот выглядит полный набор всех комплектующих для сборки

Помимо них для сборки потребуется простейший ручной инструмент. Отвертки, шестигранные ключи, плоскогубцы, кусачки и т.д.

Перед тем начинать собирать станок желательно обработать напечатанные детали. Удалить возможные наплывы, поддержки, а также пройти все отверстия сверлом соответствующего диаметра. Фанерные детали по линии реза могут пачкать гарью. Их можно также обработать наждачной бумагой.

После того, как все детали подготовлены начать проще с установки линейных подшипников. Они закрадываются внутрь напечатанных деталей и прикручиваются к боковым стенкам:

Далее устанавливается ручка с шестерней. Вал вставляется в большое отверстие, на него устанавливается основание ручки и все это стягивается болтом на 8мм. Самой ручкой служит винт на М4:

Теперь можно собрать фанерное основание. Сначала боковые стенки устанавливаются на основание, а затем вставляется вертикальная стенка. В верхней части также есть дополнительная напечатанная деталь, которая задает ширину в верхней части. При закручивании винтов в фанеру не прикладывайте слишком большое усилие.

В столике на переднем отверстии необходимо сделать зенковку, чтобы винт с головой впотай не мешал сверлить плату. С торца также установлена напечатанная крепежная деталь.

Теперь можно приступить к сборке блока двигателя. Он прижимается двумя деталями и четырьмя винтами к подвижному основанию. При его установке необходимо следить, чтобы отверстия для вентиляции оставались открытыми. На основание он закрепляется при помощи хомутов. Сначала вал продевается в подшипник, а затем на нем защелкиваются хомуты. Также установите винт М3х35, который в будущем будет нажимать на микропереключатель.

Микропереключатель устанавливается на прорези кнопкой в сторону двигателя. Позже его положение можно будет откалибровать.

Резинки накидываются на нижнюю часть двигателя и продеваются до «рогов». Их натяжение надо отрегулировать так, чтобы двигатель поднимался до самого конца.

Теперь можно припаять все провода. На блоке двигателя и рядом с микропереключателем есть отверстия для хомутов, чтобы закрепить провод. Также этот провод можно провести внутри станка и вывести с обратной стороны. Убедитесь, что припаиваете провода на микропереключателе к нормально замкнутым контактам.

Осталось только поставить пенал для сверел. Верхнюю крышку нужно зажать сильно, а нижнюю закрутить очень слабо, используя для этого гайку с нейлоновой вставкой.

На этом сборка окончена!

Дополнения

Другие люди, которые уже собрали себе такой станок внесли много предложений. Я, если позволите, перечислю основные из них, оставив их в авторском виде:

  1. Кстати, тем, кто никогда раньше не работал с такими деталями, хорошо бы напоминать, что пластмасса от 3D принтеров боится нагрева. Поэтому здесь следует быть аккуратным — не стоит проходить отверстия в таких деталях высокоборотной дрелью или Дремелем. Ручками, ручками.
  2. Я бы еще порекомендовал устанавливать микропереключатель на самой ранней стадии сборки, так как привинтить его к уже подсобранной станине нужно еще суметь — очень мало свободного пространства. Не помешало бы также посоветовать умельцам заблаговременно хотя бы залудить контакты микропереключателя (а еще лучше — заранее припаять к ним провода и защитить места пайки отрезками термоусадочной трубки), дабы впоследствии при пайке не повредить фанерные детали изделия.
  3. Мне видимо повезло и патрон на валу оказался не отцентрированным, что приводило к серьезной вибрации и гулу всего станка. Удалось исправить центровкой «плоскогубцами», но это не хороший вариант. так как гнет ось ротора, а снять патрон уже не реально, есть опасения, что вытащу эту самую ось целиком.
  4. Затяжку винтов с гроверными шайбами производить следующим образом. Затягивать винт до момента, когда сомкнется (выпрямится) гроверная шайба. После этого повернуть отвертку на 90 градусов и остановиться.
  5. Многие советуют приделать к нему регулятор оборотов по схеме Савова. Он крутит двигатель медленно когда нагрузки нет, и повышает обороты при появлении нагрузки.
Читайте также:
Чехлы на стулья своими руками, выкройки, идеи для свадебного декора

Радио-как хобби

Сверлильный станок для печатных плат.

Делаем сверлильный станок для печатных плат своими руками.

Надоело , в общем то, сверлить платы ручной сверлилкой поэтому решено было изготовить небольшой сверлильный станок исключительно для печатных плат. Конструкций в интернете полным полно, на любой вкус. Посмотрев несколько описаний подобных сверлилок, пришел к решению повторить сверлильный станок на основе элементов от ненужного, старого CD ROM’a. Разумеется, для изготовления этого сверлильного станочка придется использовать материалы те, что находятся под рукой.

От старого CD ROM’a для изготовления сверлильного станочка берем только стальную рамку со смонтированными на ней двумя направляющими и каретку, которая передвигается по направляющим. На фото ниже все это хорошо видно.

На подвижной каретке будет укреплен электродвигатель сверлилки. Для крепления электродвигателя к каретке был изготовлен Г-образный кронштейн из полоски стали толщиной 2 мм.

В кронштейне сверлим отверствия для вала двигателя и винтов его крепления.

В первом варианте для сверлильного станочка был выбран электродвигатель типа ДП25-1,6-3-27 с напряжением питания 27 В и мощностью 1,6 Вт. Вот он на фото:

Как показала практика, этот двигатель слабоват для выполнения сверлильных работ. Мощности его ( 1,6 Вт) недостаточно- при малейшей нагрузке двигатель просто останавливается.

Вот так выглядел первый вариант сверлилки с двигателем ДП25-1,6-3-27 на стадии изготовления:

Поэтому пришлось искать другой электродвигатель-помощнее. А изготовление сверлилки застопорилось…

Продолжение процесса изготовления сверлильного станочка.

Через некоторое время попал в руки электродвигатель от разобранного неисправного струйного принтера Canon:

На двигателе нет маркировки, поэтому его мощность неизвестна. На вал двигателя насажена стальная шестерня. Вал этого двигателя имеет диаметр 2,3 мм. После снятия шестерни, на вал двигателя был надет цанговый патрончик и сделано несколько пробных сверлений сверлом диаметром 1 мм. Результат был обнадеживающим- «принтерный» двигатель был явно мощнее двигателя ДП25-1,6-3-27 и свободно сверлил текстолит толщиной 3мм при напряжении питания 12 В.

Поэтому изготовление сверлильного станочка было продолжено…

Крепим электродвигатель с помощью Г-образного кронштейна к подвижной каретке:

Основание сверлильного станочка изготовлено из стеклотекстолита толщиной 10мм.

На фото – заготовки для основания станочка:

Для того, чтобы сверлильный станочек не ёрзал по столу во время сверления, на нижней стороне установлены резиновые ножки:

Конструкция сверлильного станочка –консольного типа, то есть несущая рамка с двигателем закреплена на двух консольных кронштейнах, на некотором расстоянии от основания. Это сделано для того, чтобы обеспечить сверление достаточно больших печатных плат. Конструкция ясна из эскиза:

Далее несколько изображений собранного сверлильного станочка.

Рабочая зона станочка, виден белый светодиод подсветки:

Вот так реализована подсветка рабочей зоны. На фото наблюдается избыточная яркость освещения. На самом деле-это ложное впечатление (это бликует камера)- в реальности все выглядит очень хорошо:

Консольная конструкция позволяет сверлить платы шириной не менее 130 мм и неограниченной ( в разумных пределах) длиной.

Замер размеров рабочей зоны:

На фото видно, что расстояние от упора в основание сверлильного станочка до оси сверла составляет 68мм, что и обеспечивает ширину обрабатываемых печатных плат не менее 130мм.

Для подачи сверла вниз при сверлении имеется нажимной рычаг-виден на фото:

Для удержания сверла над печатной платой перед процессом сверления, и возврата его в исходное положение после сверления, служит возвратная пружина, которая надета на одну из направляющих:

Система автоматической регулировки оборотов двигателя в зависимости от нагрузки.

Для удобства пользования сверлильным станочком было собрано и испытано два варианта регуляторов частоты вращения двигателя. В первоначальном варианте сверлилки с электродвигателем ДП25-1,6-3-27 регулятор был собран по схеме из журнала Радио №7 за 2010 год:

Этот регулятор работать как положено не захотел, поэтому был безжалостно выброшен в мусор.

Для второго варианта сверлильного станка, на основе электродвигателя от струйного принтера Canon, на сайте котов-радиолюбителей была найдена еще одна схема регулятора частоты вращения вала электродвигателя:

Данный регулятор обеспечивает работу электродвигателя в двух режимах:

  1. При отсутствии нагрузки или, другими словами, когда сверло не касается печатной платы, вал электродвигателя вращается с пониженными оборотами (100-200 об/мин).
  2. При увеличении нагрузки на двигатель регулятор увеличивает обороты до максимальных, тем самым обеспечивая нормальный процесс сверления.

Регулятор частоты вращения электродвигателя собранный по этой схеме заработал сразу без настройки. В моем случае частота вращения на холостом ходу составила около 200 об/мин. В момент касания сверла печатной платы-обороты увеличиваются до максимальных. После завершения сверления, этот регулятор снижает обороты двигателя до минимальных.

Читайте также:
Как повесить ламбрекен на двойной карниз - фото и

Регулятор оборотов электродвигателя был собран на небольшой печатной платке:

Транзистор КТ815В снабжен небольшим радиатором.

Плата регулятора установлена в задней части сверлильного станочка:

Здесь резистор R3 номиналом 3,9 Ом был заменен на МЛТ-2 номиналом 5,6 Ом.

Испытания сверлильного станка прошли успешно. Система автоматической регулировки частоты вращения вала электродвигателя работает четко и безотказно.

Небольшой видеоролик о работе сверлильного станка:

Update от 01.08.2017:

На плате управления кроме собственно регулятора оборотов двигателя расположен еще и простейший стабилизатор напряжения питания светодиода подсветки рабочей зоны. Полная схема платы управления:

Делаем грабли для мотоблока своими руками

Каждый фермер в своей работе желает удобства и быстрого эффективного труда. Нет конца совершенствованию малой сельскохозяйственной техники. Отличный пример – приспособления к мотоблоку для заготовки сена.

В продаже имеется достаточное количество разнообразных механизмов для снаряжения этого вида сельскохозяйственной техники в том числе и граблей, но вот именно связанные с сенокосом приспособления наши производители как-то обошли стороной. Если и есть что-то подобное, то оно или громоздкое, или неудобное, или дорогое. В данной статье расскажем, как сделать грабли для мотоблока своими руками, которые, кстати, получатся довольно универсальными и подойдут, как к мотоблокам Нева, так и к другим маркам.

За границей дела с этим обстоят несколько лучше, но цены на технику и транспортировку не оставляют большинству наших фермеров ни единого шанса воспользоваться этими чудо-механизмами.

Делаем грабли к мотоблоку

Если подойти к делу со всей тщательностью, самостоятельно можно изготовить отличные производительные конструкции, по надёжности и эффективности, не уступающие фабричным.

Особенно часто при заготовке сена не хватает удобных грабель, которые значительно облегчили бы труд. Вот их и можно достаточно просто изготовить, имея необходимый минимум инструментов и опыт сварочных работ.

Для изготовления граблей к мотоблоку понадобятся:

– два колеса диаметром 30-45 см;

– ось (отлично подойдёт металлический прут или труба, например, водопроводная);

– профильная труба с толстыми стенками для дышла;

– металлические прутки диаметром 6-8 мм для рабочих деталей;

– трубы для механизма граблей (30 мм для оси, 40 мм для её крепления);

– пружины (готовые или самодельные).

Самодельные грабли для мотоблока – процесс изготовления конструкции

В качестве прообраза использованы конные грабли, которыми люди пользовались на протяжении многих лет и в некоторых деревнях российской глубинки пользуются, по сей день.

Первым делом сооружается основа – колёса надеваются на ось. На нее навариваются две площадки для усиления крепления механизма грабель. Для этой цели подойдут две полоски толстой стали, укрепить их нужно на расстоянии 10-12 см от каждого колеса. Далее ровно по центру колёсной оси следует закрепить дышло. Толстостенная труба замечательно подойдёт для этого элемента. На конце дышла нужно приварить петлю для состыковки с мотоблоком. Основа готова.

Приступим к изготовлению самого рабочего механизма. На колёсную ось нужно приварить стойки, к которым, в свою очередь, методом сварки прикрепить два отрезка трубы сечением 40 мм. В эту трубу вставляем ось граблей, она должна свободно поворачиваться. С обеих сторон крепёжных трубок необходимо сделать стопорные кольца во избежание сдвигов граблей в стороны. После этих операций грабли нужно снабдить рычагом. Он необходим для поднятия и опускания зубьев.

К оси граблей крепятся сами зубья, из можно изготовить из шестимиллиметровой проволоки, выгнув из неё С-образные элементы необходимых размеров. Крепление их можно выполнить методом сварки или монтажа в предварительно просверленные отверстия.

Грабли для мотоблока чертежи

Ниже, чертежи ручных грабель, но переделав узел сцепления, их вполне можно использовать с мотоблоком.

1 — дышло; 2 — рычаг; 3 — тяга; 4 — подкос; 5 — стойка; 6 — грабли; 7 — ступица; 8 — ось; 9 — колесо

Грабли в рабочем положении и в сложенном

Стойка с подкосом

1 — втулка (труба 33,5×3,2, 2 шт.); 2 — поперечина (труба 21,3×2,8); 3 — втулка поперечины (труба 26,8×2,8); 4 — подкос (труба 21,3×2,8); 5 — ножка (труба 26,8×2,8, 2 шт.); 6 — втулка (труба 33,5×3,2, 2 шт.)

Тяга и ее шарнирное соединение с кронштейнами

1 — тяга (труба 21,3×2,8); 2 — болт М8; 3 — гайка М8 (2 шт.); 4 — кронштейн; 5 — консоль граблей

1 — рукоятка (труба 21,3×2,8); 2 — дышло (труба 26,8×2,8); 3 — кронштейн (Ст3, лист s5,2 шт.); 4 — упор (Ст3, лист s5, выполняется с размерами поз. З без отверстия); 5 — переходная втулка (труба 33,5х3,2)

Чертеж рычага подъема-опускания граблей

1 — рычаг (СтЗ, полоса 30×4); 2 — ручка (СтЗ, пруток диаметром 12)

1 — консоль (труба 26,8×2,8;); 2 — кронштейн; 3 — зуб (сталь 45, пруток d8,17 шт.)

Окончательная отладка граблей и последние штрихи

На дышло стоит прикрепить стойку с сиденьем, а рычаг можно снабдить пружиной, чтобы не приходилось удерживать его руками постоянно и для лучшего давления на почву.

Читайте также:
Как сшить одеяло из синтепона или холлофайбера

После полевых испытаний будет ясно, что следует исправить при необходимости, возможно, зубья нужно будет укоротить. Все движущиеся детали, подверженные усиленному трению, следует обильно смазать солидолом, литолом или другой густой смазкой.

Видео граблей для мотоблока

На видео, обзор самодельных граблей для мотоблока, автор показывает основные узлы конструкции, что является хорошим подспорьем, чтобы попробовать сделать их своими руками.

Грабли для мотоблока своими руками, чертежи, фото и видео

  • Для чего используются грабли к мотоблоку?
  • Без каких инструментов для создания не обойтись?
  • Как сделать самодельные грабли на мотоблок?
  • Работаем над формированием оси и колес
  • Монтируем дышло и стойки
  • Заботимся о системе усилений
  • Работаем над планкой граблей
  • Делаем грабли для мотоблока своими руками
  • Предназначение грабель
  • Виды граблей
  • Подготовка материалов и инструментов
  • Как сделать грабли для мотоблока своими руками?

Сегодня производители мотоблоков стараются дополнить комплектацию своих «детищ» множеством вариантов навесного оборудования. Вот только нередко самые полезные приспособления приходится покупать отдельно и грабли-ворошилки являются одними из них.

Для чего используются грабли к мотоблоку?

  • разравнивания перекопанного огорода;
  • сбора скошенной травы;
  • очистки участка от сорняков и мусора.

Как видно, указанные элементы действительно являются неотъемлемыми «помощниками» на участке, вот только нередко их стоимость отпугивает потенциальных покупателей. Но они не отчаиваются и находят выход из ситуации, создавая грабли для мотоблока своими руками.

Без каких инструментов для создания не обойтись?

  • Мощная дрель;
  • Лак;
  • Профильная труба;
  • Линейка;
  • Проволока;
  • Сварочный аппарат;
  • Мел;
  • Солидол;
  • Сеялка.

Ниже будет наведена детальная инструкция использования всех указанных объектов.

Как сделать самодельные грабли на мотоблок?

Умелые фермеры уже научились создавать действительно функциональное и надежное оборудование, поэтому сомневаться в эксплуатационных свойствах и долговечности результата не приходится. Если серьезно подойти к процессу и использовать чертежи, все наверняка получится на высшем уровне.

Работаем над формированием оси и колес

Шаг 1. Создаем колесо из металла
Для начала необходимо взять непригодный диск для зерновой вспашки диаметром не более 40 см. После выбивания внутреннего подшипника, можно оставить его внутри и поместить туда прут из металла.

Затем берем металлическую полоску, и, обкрутив ее вокруг диска, аккуратно привариваем. В итоге получим колесо с довольно широким протектором.

Шаг 2. Делаем и монтируем ось
Металлический прут продеваем в «колеса». Нужно, чтобы он «выглядывал» из диска на пару десятков миллиметров. Важный момент: стопорное кольцо должно быть наварено с внутренней стороны, а снаружи просверлено стопорное отверстие для шплинта.

С помощью электрической дрели создаем посадочное место точно в центре прута. В качестве шплинта можно пустить электрод (3мм).

Шаг 3. На оси создаем места для дальнейшего крепления к каркасу
Чтобы в будущем грабли было удобно эксплуатировать, можно создать крепления специального плана для рамки из металла. Речь идет о двух пластинах, размещаемых на расстоянии 100 мм от каждого колеса.

Используя сварочный инвертор, следует прикрепить к оси несколько металлических планок. Не стоит забывать, что самодельные грабли получатся весьма тяжелыми, поэтому нельзя игнорировать установку усилений косого плана между осью и деталями сооружения.

Монтируем дышло и стойки

Шаг 1. Прикрепляем косые опоры под наше творение
Используем несколько квадратов (из металла) и привариваем их строго по параллели между собой к оси. Если же длина будет разной, с помощью болгарки можно откорректировать оплошность.

Шаг 2. Прикрепляем дышло
После измерения расстояния между опорами, вычисляем центр, где будет дышло. В ход пойдет стандартная толстостенная труба (диаметр 30 мм). Ее высота зависит от пожеланий владельца. Использовать следует именно толстостенный вариант, ведь грабли поддаются невероятной нагрузке, которую они должны выдерживать.

Шаг 3. Готовим зацеп дышла
Человек может приварить обычную трубу или же выгнуть ее в С-образной форме. Многое зависит от удобства и предпочтений мастера. Главное, чтобы дышло не «прыгало» из стороны в сторону.

Заботимся о системе усилений

Ожидается, что в итоге грабли получатся довольно тяжелыми – не меньше 15 кг. Дабы избежать поломок, можно связать слабые места с помощью металлических квадратов 15х15. Этот вариант усиления проводится в середине стоек, а после связки между собой в центре параллельного усиления следует приварить подкос.

Опускающая и поднимающая грабли тяга станет еще одним типом верхнего усиления. С ее помощью устройству удастся избежать боковой неустойчивости.

Работаем над планкой граблей

Шаг 1. Прикрепляем ось граблей
Создаем рабочий захват прибора, отрезая от трубки 1,5 метра. Затем к стойкам прикрепляем горизонтально с помощью сварочного аппарата две трубки, в которые и помещаем ось. В итоге выходит труба, спокойно крутящаяся по кругу в креплении.

Шаг 2. Создаем «ушко»
Берем трубу и к ее верхнему углу аккуратно привариваем тягу. Что касается второго конца этой самой тяги, то он будет сидеть на эксцентрике, доставая до центра дышла. При нажатии на ручку, грабли будут то опускаться, то подыматься.

Читайте также:
Виды креплений москитных сеток

Шаг 3. Навариваем пружины
Можно приобрести их отдельно, а можно купить 20 метров проволоки-нержавейки и самостоятельно выгнуть детали С-образной формы. Приварить их можно к уголку или же просто поместить в специальное отверстие, созданное с помощью дрели.

После завершения всех работ желательно тщательно смазать все компоненты солидолом. Причем совершать эту процедуру следует постоянно, чтобы избежать поломок или перегревания деталей.

Культиватор к мотоблоку СВОИМИ РУКАМИ. Мини ЕВРОПАК.

Грабли для сена под мотоблок.

Делаем грабли для мотоблока своими руками

Большинство производителей вместе с мотоблоками выпускают и различное навесное оборудование. Некоторое идёт в комплектации к агрегату, но большинство навесов покупаются отдельно, включая грабли. Данное приспособление вполне можно изготовить самостоятельно, сэкономив личные средства.

Предназначение грабель

Грабли являются облегчённым вариантом культиватора. Под отечественный мотоблок подходят не все грабли, а зарубежные модели могут не подходит по типу крепления. Потому самодельные грабли на мотоблок – устройство достаточно распространённое.

Применяются грабли для следующих целей:

  • Выравнивания вспаханной почвы;
  • Очистки территории от мусора и сорняков;
  • Для сена – ворошение травы и сбор в валы.

Виды граблей

Способы использования и конструкции граблей рознятся, потому выделяют два основных типа устройств:

  1. Валковые. С их помощью собирают сено и скошенную траву, разравнивают взрыхлённую землю. Для подключения предусмотрен специальный адаптер, специальная рукоятка позволяет отрегулировать управление под рост оператора. При изготовлении используется качественная нержавеющая сталь, потому такое оборудование прослужит длительное время;

2. Грабли ворошилки или поперечные. С их помощью ворошат скошенную траву для её равномерного высыхания и предотвращения прения. Такой вид грабель позволяет собрать траву в валы. Они крепятся сзади мотоблока и отличаются большими габаритами.

При выборе подходящей модели нужно учитывать функциональное предназначение и способ установки. Качественные грабли будут служить долгие годы, увеличивая эффективность выполняемых работ.

Подготовка материалов и инструментов

Самодельные грабли сделать своими руками достаточно легко, если использовать готовые чертежи. Грабли к мотоблоку имеют простую конструкцию без сложных узлов и гидравлики. Понадобятся такие материалы:

  • Колёса;
  • Проволока;
  • Водопроводная труба;
  • Железные прутья под тягу и рычаги подъёма;
  • Стальной профиль;
  • Обод.

Список необходимых инструментов:

  • Дрель;
  • Сварка;
  • Лак;
  • Линейка.

Если тщательно изучить схемы, просмотреть предложенные фото и видео, то проблем с изготовлением граблей не возникнет.

Как сделать грабли для мотоблока своими руками?

Изготовляют грабли к мотоблоку, следуя несложной схеме. Начинать нужно с оси и колёс, которые выступают базой для удерживания всех элементов конструкции. Отдельные детали конструкции можно приобрести, но их вполне возможно изготовить самостоятельно из подручных материалов.

Схема создания граблей:

  1. Колесо. Можно воспользоваться диском земляной сеялки, даже неисправным. Выбивается подшипник, который помешает плотному прилеганию диска. Размеры металлической планки: 1,7 метра в длину, 4 сантиметра в ширину, 2 миллиметра толщиной. Полоска обкручивается и приваривается вокруг диска. Полученное изделие должно быть четырёхсантиметровым в ширину;
  2. Ось. Металлический прут (оптимальный диаметр 1,4 сантиметра) вставляется в колёса, остаются выступающие в один-два сантиметра края. Во внутренней части стопорное кольцо, в наружной отверстие под шплинт. Для его создания понадобиться сверло с диаметров 3,2 миллиметра. Шплинтом может быть стержень электрода сварки;
  3. Усиление конструкции. Для удобства использования устройства на расстоянии 10 сантиметров от колёс размещаются две пластины. Они привариваются к оси сварочным аппаратом. Размеры планок: 10 сантиметров в длину, 3 сантиметра в ширину, 2 миллиметра в толщину. Из-за немалой массы конструкции может понадобиться дополнительное усиление, предотвращающее просадку. В качестве усиливающего элемента может подойти квадрат 15 миллиметров;
  4. Дышло и стойки. Косые опоры привариваются сваркой. Используются квадраты с габаритами 25*25 миллиметров. Приваренные опоры должны быть на одном уровне, их можно подгонять болгаркой. Дышло закрепляется между приваренными опорами. Дышло – труба с толстыми стенками с длиной 150 сантиметров. Она должна выдерживать большой уровень нагрузки;
  5. Зацеп дышла. Максимально удобной при эксплуатации будет С-образная форма зацепа дышла. Используется шести миллиметровая нержавеющая проволока;
  6. Планка граблей. Закрепляется планка на тяге. Нужно, чтобы при работе устройство поднималось и опускалось, настраивалось усилие на грунт. Понадобиться полутораметровая труба для рабочего захвата устройства. К стойкам привариваются две трубки (длина 15 сантиметров, диаметр 4 сантиметра), в которые вставляется ось. Труба должна свободно крутиться. Крепятся грабли на стопорные кольца на трубках.
  7. Приваривается «ухо» с пятнадцатисантиметровой трубы. Наверху приваривается тяга, один край касается середины дышла. Нажимая на ручку, грабли опускаются и поднимаются (это так называемый режим ожидания).

На финальном этапе все трущиеся элементы смазываются маслом и грабли готовы к тестированию. Готовая конструкция подходит для мотоблоков Нева, Кентавр, Зубр. Закрепляется самодельное навесное оборудование на «родных» переходниках. Это универсальное устройство, которое может устанавливаться на разные агрегаты.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: