Обзор приспособлений для сварки

Приспособления для сварки

Сварочному процессу предшествует подготовка. Соединяемые заготовки нужно правильно выставить и зафиксировать. Порой это занимает очень много времени. Задача сильно упрощается, если использовать специальные приспособления. Они отличаются назначением и функционалом.

  • Виды сборочно-сварочных приспособлений
    • Установочные
    • Закрепляющие
    • Установочно-закрепляющие приспособления
    • Приспособление для сварки труб
    • Приспособления с магнитами
      • Магнитные угольники
      • Универсальные приспособления
    • Газовые линзы
    • Вторичная защита в аргонодуговой сварке

Иногда сварочный процесс забирает меньше сил и времени, нежели подготовка к нему. Основную часть предварительных работ составляет фиксация всех элементов конструкции в нужном положении. От уровня подготовительных работ зависит и качество конечного результата. Для того, чтобы правильно собрать и выставить все заготовки, нужно быть предельно внимательным, а нередко – и терпеливым.

Бывает случаи, когда с большим трудом скомпилированный остов будущей конструкции рассыпается от неудачного прикосновения рук или при попытке разжечь дугу. Приходится все начинать чуть ли не с ноля, и это раздражает. Но еще хуже, когда один из элементов незаметно сдвинулся и был приварен неправильно. Или же деформировался под воздействием высокой температуры или быстрого остывания.

Избежать досадных ошибок можно, используя в работе специальные приспособления, упрощающие фиксацию деталей. На потребительском рынке есть большое количество приспособлений и оснастки, предназначенных для сварочных работ. На промышленных линиях, которые выпускают продукцию серийно и в большом количестве, эти функции выполняют специальные механизмы, зачастую к тому же роботизированные. К примеру, широко используются автоматические системы по транспортировке, укладке, кантовке продукции. в большом ассортименте представлены разнообразные сборочные фиксаторы и крепежи.

В домашних условиях выбор аналогичной оснастки скромнее. Это, как правило ручные приспособления универсального спектра. Они позволяют собрать будущее изделие и прочно закрепить все его элементы в нужном пространственном положении. Это – скобы, зажимы, струбцины и другие фиксирующие устройства. Они же предотвращают явную деформацию конструкции.

Виды сборочно-сварочных приспособлений

Все приспособления, которые применяются для удержания элементов, делятся на две группы в зависимости от функционала – закрепляющие и установочные. Наиболее практичны универсальные устройства, которые объединяет в себе обе эти функции.

Установочные

Оснастка данной категории предназначена для начальной установки элемента в нужном пространственном положении. Важно добиться именного того расположения, которое свойственно для готового изделия. Приспособления установочной группы отличаются по своему функционалу и конструктивному решению. Они делятся на подкасты: угольники, шаблоны, призмы и упоры.

Угольники необходимы для того, что установить элемент под нужным углом по отношению к сопряженной поверхности. Шаблонные угольники дают возможность установки детали под одним определенным углом – 30, 45, 60, 90 градусов или другим. Куда практичнее использовать универсальные аналоги, имеющие поворотные лучи. Они позволяют выбрать любой нужный угол для установки детали.

Шаблоны востребованы в том случае, когда нужно установить деталь будущей конструкции в стандартном положении по отношению к ранее сваренным деталям.

Призмы используются для фиксации цилиндрических элементов в предопределенном пространственном положении. Вместо призмы можно применять самую простую конструкцию, сделанную из двух сваренных между собою уголков.

Упоры требуются для фиксации элементов базы. Они бывают откидными, постоянными или съемными. Постоянным упором может быть любая распорка, платина или брусок из дерева или металла. Они привинчиваются или привариваются с целью правильного расположения одной из деталей конструкции и не убираются. Откидные или съемные упоры используются в случаях, когда их постоянное присутствие в конструкции недопустимо или обременительно.

Закрепляющие

Сварочные приспособления, которые применяются для фиксации детали в нужном положении уже после того, как она была выставлена. Крепеж нужен для того, чтобы исключить случайный сдвиг элемента (например, от соприкосновения с электродом) или же его деформацию в результате охлаждения. Закрепляющие устройства представлены большим ассортиментом. Сюда относятся струбцины, стяжки, зажимы, распорки и прижимы.

Струбцина представляет собой универсальный инструмент, который пригодится в большинстве случаев работы с металлом. Для сварщика это оснастка №1, без которой работать катастрофически неудобно и малопродуктивно. Особенно, если речь идет о сочленении заготовок небольшого размера. Существует различные варианты исполнения струбцин для сварочных работ, которые отличаются по форме и размеру. Они могут иметь постоянный или регулируемый зев. Особой популярностью пользуются быстрозажимные варианты, которые сжимаются посредством кулачкового механизма. Каждый сварщик должен иметь набор струбцин разной конфигурации, поскольку в его работе этот инструмент является незаменимым.

Зажимы по сравнению со струбцинами характеризуются большей приспособленностью и удобством использования. Детали фиксируются простым движением – сжатием и разжатием ручек зажимов. Размеры зева в большей части моделей регулируются при помощи винта, размещенного в ручке; перестановкой поворотного штифта или иным способом.

Прижимы бывают нескольких видов. Делятся они по принципу действия: рычажные, клиновые, винтовые, пружинные, эксцентриковые. Наибольшее распространение получили винтовые прижимы. Их можно изготовить самостоятельно. Это довольно примитивный самодельный механизм, представляющий собой две пластины с отверстиями, через которые продет винт. Соединяемые детали удерживаются пластинами, которые в свою очередь зажимаются винтом.

Клиновые зажимы использовать не всегда удобно. Там зажимаются детали при помощи клиньев, подкладок и скоб. Забиваются они молотком, на что требуется время.

Пружинная скоба работает за счет деформации сжатия. Для ее изготовления используется особый вид проволоки или листовой стали, обладающий пружинными свойствами.

В эксцентриковых прижимах основным элементом является смещенный кулачок. Проворачиваясь, он смещается относительно своей оси вращения, что можно использовать в том числе и для сжатия. Такой механизм удобен тем, что дает возможность зафиксировать заготовки одним движением. Но есть и весомый изъян. Дело в том, что ход кулачка небольшой. Поэтому востребованы они намного меньше, нежели винтовые аналоги.

Стяжки идеально подходят в случае необходимости сближения кромок свариваемых заготовок, особенно, габаритных. Они имеют разный способ крепления к заготовкам и отличаются по длине. Стяжки нужного размера подбираются в зависимости от удаленности деталей и их сопротивляемости перемещению.

Распорки предназначены для выравнивания кромок заготовок, исправления деформации иного рода и придания плоскостям нужной конфигурации.

Многие перечисленные здесь приспособления можно изготовить самостоятельно. Изначально оснастке придается форма, которая наиболее часто востребована для соединения заготовок.

Установочно-закрепляющие приспособления

Самыми удобными для сварочных работ являются приспособления для решения комплекса небольших задач. Хорошо, когда при помощи одной оснастки можно выставить заготовку в нужное положение и надежно зафиксировать. В таком случае нет надобности заботиться о наличии большого количества вспомогательного инструмента. Универсальные зажимные приспособления позволяют быстро установить заготовки в нужном положении, зафиксировать их и приступить к сварочному процессу.

Выше изображены три самых распространенных приспособления, с помощью которых легко расположить и зафиксировать заготовки под углом 90 градусов. Некоторые виды оснасток позволяют работать сразу в двух плоскостях и размещать сразу три заготовки.

Простые зажимы, которые смогут удерживать детали под прямым углом по отношению одна к другой, несложно сделать самостоятельно. Для этого требуется немного: два уголка, угольник, полоса и сварка. Уголки размещаются перпендикулярно, чтобы стать впоследствии направляющими, а полоса будет служить связующим звеном между ними. Точно сориентировать их проще всего при помощи угольника (см. фото ниже), а для фиксации можно использовать струбцины.

Читайте также:
Двухконтурный настенный газовый котел Бош серии GAZ 4000 W

После того, как все элементы будут правильно расположены и зафиксированы, выполняются прихватки минимум в четырех точках, которые должны соединить полосу с двумя уголками. Формировать сварной шов сразу без прихватов не стоит, поскольку метал может увести в сторону и прямой угол уже не сохранится.

Пришло время снять струбцины, чтобы они не мешали сварке деталей и не были случайно повреждены. Проваривая края заготовок, желательно ложить короткие швы поочередно с разных сторон. Так больше гарантии того, что геометрия будущего шаблона сохранится.

Приспособление для сварки труб

Сваривание торцов труб сварщикам выполнять приходится нередко. И дома, и в мастерской, и на производстве – везде возникает такая необходимость. Есть приличное количество приспособлений, облегчающих сварку труб. Их применение положительно сказывается на качестве сварного соединения. Такие устройства принято называть центраторами. Они обеспечивают точное совпадение кромок свариваемых заготовок, тем самым способствуя более быстрому выполнению работы. В зависимости от конструктивного решения они бывают наружными или внутренними. Более востребованы наружные центраторы.

Для сварочных работ с трубами большого диаметра успешно используется звенный центратор (на фото). Называется он так потому что состоит из нескольких звеньев, соединенных при помощи шарниров. Они образуют замкнутый контур. Торцы двух соединяемых труб размещаются внутри данного приспособления. Они удерживаются специальными упорами, которые и центрируют их по отношению друг к другу.

Для домашнего использования больше подойдут струбцины-центраторы. Они предназначены для совмещения труб небольшого диаметра. К примеру модель СМ151 рассчитана на работу с магистралями диаметром от 57 до 159 мм. А вот струбцина-центратор ЦС3 пригодится, если диаметр труб не выходит за пределы диапазона 10-70 мм.

Честно говоря, совместить трубы небольшого диаметра не так уж и сложно. Если сваривать их приходится нечасто, то можно обойтись и без специальных приспособлений. Если возникает ситуация, когда центратор все-таки нужен, то можно изготовить его самостоятельно. Самое простое решение – это к струбцинам приварить уголки (на фото ниже).

Приспособления с магнитами

Очень удобно для позиционирования заготовок в сварочных работах использовать специальные магнитные приспособления для сварки. С их помощью легко соединять легко выставить детали и удерживать их в нужном положении сколь угодно долго, благодаря силе притяжения магнитов.

Магнитные угольники

Очень распространенные инструменты. На потребительском рынке они представлены в широком ассортименте – всевозможных размеров, форм, комплектаций и функционала. Некоторые модели просты и помогают выставить заготовки в каком-либо одном положении. Есть варианты с дополнительными крепежными элементами, а также с возможностью изменения угла размещения деталей. Такие устройства очень удобны в работе с листовым металлом, рамными конструкциями, стойками и т.п.

Универсальные приспособления

Есть и другие магнитные устройства, которые по сравнению с угольниками наделены большей функциональностью и возможностями. Одно из таких приспособлений называется MagTab. С его возможностями стоит ознакомиться более детально.

Основу устройства составляют две опорные плоскости (1). Они имеют встроенные магниты. Угол между пластинами можно менять в зависимости от того, с какими по форме заготовками приходится работать: уголками, листами или цилиндрами.

Помимо опорных устройство имеет еще две другие плоскости (2). Они предназначены для крепления деталей, которые будут приваренными к основному элементу. По отношению друг к другу дополнительные пластины расположены под прямым углом. Они смещаются относительно основных плоскостей, что дает возможность сварщику расположить привариваемую деталь именно так, как ему нужно.

Иногда, чтобы зафиксировать деталь в нужном месте и приступить к сварочным работам, уходит слишком много времени и сил. Устройство типа MagTab дает возможность быстро выполнить весь объем работ, независимо от того, насколько сложной является поверхность основания и какую форму имеет присоединяемая деталь. Для фиксации нужно всего лишь одну поверхность приспособления расположить на основании, а к другой поднести другой элемент. Магниты обладают достаточной силой, чтобы удержать обе детали неподвижно и позволить сварщику выполнить свою работу без дополнительных хлопот.

Сборочно-сварочные приспособления на магнитной основе просты и удобны в применении. Благодаря им, время на первичную сборку конструкции снижается в несколько раз. Вырастает не только скорость выполнения работы, но и качество сварочного соединения. Ведь уже на начальном этапе специалист видит собранную конструкцию такой, какой она должна быть после сварки.

Простые, практичные и относительно недорогие приспособления достойны того, чтобы наравне со струбцинами и зажимами занять место в домашней мастерской или на производственном участке. Такие «помощники» можно сделать самостоятельно, раздобыв небольшие и подходящие по форме магниты. Только нужно помнить, что магнитам претит высокая температура. Под ее воздействием они размагничиваются.

Газовые линзы

При аргонодуговой сварке металлы соединяются в среде инертных газов. Качество защиты во многом зависит от скорости подачи газа и формы соединяемых деталей. Слишком сильный поток газа отрицательно сказывается на уровне защиты, равно как и слабый его приток – из-за образования турбулентности и подсоса атмосферного воздуха в область сопла.

Чтобы исключить вероятность образования турбулентности, обеспечить прямолинейное и равномерное поступление аргона, используются специальные газовые линзы. Они представляют собой цанговые зажимы особой конструкции, внутри которых устанавливается мелкая сеточка. Именно она обеспечивает прямо направленный приток инертного газа. Такая линза заменят обычный цанговый замок. В силу того, что линза имеет несколько большие размеры, чем обычная, то нужно сменить и сопло горелки.

Использование газовых линз оправдано в случаях, когда нужно обеспечить лучшую газовую защиту из-за особых свойств металла. Пример может служит сварка титановых заготовок. Или в том случае, когда такого подхода требует непривычная конфигурация соединяемых деталей. В других случаях прибегать к установке газовых гильз нецелесообразно. Ведь в связи с их применением увеличивается расход инертного газа. К тому же увеличенный диаметр сопла ухудшает обзор места сварки.

Вторичная защита в аргонодуговой сварке

При работе с титаном требуется защита как зоны сварки, так и прилегающих к ней областей металлических заготовок. Это требуется по той причине, что титан, нагреваясь до температуры в 400 градусов Цельсия, вступает в реакцию с атмосферными газами. В результате этого прочность металла сильно снижается и в местах нагрева он становится хрупким. Чтобы избежать подобного, применяется вторичная защита. Ее задача состоит в том, чтобы препятствовать контакту нагретого металла с воздухом атмосферы.

Основное устройство вторичной защиты представляет собой металлический кожух, который специалисты называют сапожком. Он крепится к горелке и обеспечивает приток защитного газа в область сварочного шва. Качественно «сапожок» сможет исполнять свое предназначение только в том случае, когда по форме будет плотно прилегать к соплу горелки и повторять конфигурацию заготовки. Часто его приходится заказывать под конкретную работу. Иногда сварщики делают такой кожух самостоятельно непосредственно перед процессом. Для того, чтобы инертный газ равномерно распределялся по всей плоскости свариваемых деталей, внутренняя часть кожуха может содержать наполнитель, например, алюминиевую стружку.

Читайте также:
39 идей для новогодних поделок своими руками

Вторичная защита также может обеспечиваться гибкими фартуками. Они призваны решить те же задачи, что и «сапожек». Но в отличие от металлического аналога гибкие фартуки отличаются пластичностью и плотно прилегают к цилиндрическим поверхностям. Такие фартуки можно сделать самостоятельно из медной фольги, имеющей достаточную толщину.

Какие бывают приспособления для сварки, краткий обзор статей

При производстве сварочных работ необходимо надежно закрепить свариваемые детали между собой и удобно расположить. Некоторые виды сварки можно осуществлять только в определенном положении, соответственно должен быть расположен и сварочный стык.

Надежность крепления также важна. Во время сварочных работ по шву возникают большие напряжения, которые должны до конца процесса компенсироваться закрепляющим оборудованием.

Виды вспомогательных механизмов

Различные механизмы и подсобные детали изготавливают на предприятиях и в домашних условиях. Простейшие из них легко сделать своими руками. В общем случае вспомогательные приспособления для сварки бывают трех видов:

  • механизмы для установки, сборки, предварительной фиксации;
  • зажимные приспособления;
  • комбинированные устройства.

Первый вид приспособлений применяют, чтобы установить детали в нужном для сварки положении. Зажимные сварочные приспособления жестко их фиксируют, не дают соскользнуть, повернуться. Комбинированные устройства выполняют обе функции.

Выбор приспособлений связан с условиями выполнения работ. Он также зависит от требований к точности изготовления заготовок, требований к зазорам, конструкции в целом.

К вспомогательным приспособлениям предъявляют определенные требования. Они должны обеспечивать свободное перемещение свариваемых деталей, вызванное нагревом в зоне сварки.

Если варят крупногабаритные изделия, необходимо обеспечить закрепление только в местах сваривания. Для сварщика должен быть обеспечен свободный доступ к месту сварки. Необходимо также обеспечивать быстрое отведение выделяемой теплоты.

Устройства для варки бывают специальными или универсальными. Например, специальный стенд для сборки и сварки рамных изделий представляет собой стол с фиксаторами.

Универсальные стенды выглядят так же, только имеют дополнительные устройства для крепежа изделия, и за счет этого могут фиксировать большую номенклатуру заготовок.

Основные виды сборочно-сварочных приспособлений

Все сборочно-сварочные приспособления можно разделить на два основных вида — установочные и закрепляющие. Особенно удобны механизмы, сочетающие в себе обе эти функции.

Установочные приспособления. Установочные приспособления предназначены для установки детали в нужное положение — точно в такое, в котором она будет находиться в готовом изделии. По функциям и конструктивному исполнению они подразделяются на упоры, угольники, призмы, шаблоны.

Упоры служат для фиксации деталей по базовым поверхностям и могут быть постоянными, съемными или откидными (отводными, поворотными). Постоянные упоры, представляющие собой чаще всего обычные пластины или бруски, привариваются или привинчиваются к основанию. Съемные или откидные упоры ставят тогда, когда их постоянное присутствие в детали конструктивно недопустимо.

Угольники служат для установки деталей под определенным (90°, 60°, 30°, 45°) углом друг к другу. Удобны в использовании угольники, грани которых выполнены поворотными и позволяют установить любой необходимый угол межу ними.

Призмы применяются для фиксации в определенном положении цилиндрических изделий. В качестве призмы с успехом может использоваться простейшая конструкция, сваренная из уголков. Шаблоны предназначены для установки элементов сварной конструкции в заданном положении по отношению к другим, ранее установленным деталям.

Приспособление для сварки труб

Закрепляющие приспособления. С помощью закрепляющих сварочных приспособлений детали после установки в нужное положение прочно закрепляют с целью недопущения их случайного сдвига или деформации после охлаждения. К закрепляющим устройствам относятся струбцины, зажимы, прижимы, стяжки, распорки.

Сварочные приспособления: струбцины и зажимы

Струбцина — универсальный инструмент, используемый практически при любой работе с металлом. Для сварщика она — первое по важности приспособление, обойтись без которого если и можно, то только ценой крайнего неудобства и в ущерб производительности. Струбцины для сварки могут иметь самые разные формы и размеры, быть с постоянным размером зева и регулируемым. Особенно удобны быстрозажимные струбцины, в которых зажим происходит с помощью кулачкового механизма. Вообще, сварщику желательно иметь набор самых разных струбцин, поскольку для сборки одной конструкции их может понадобиться несколько — различных размеров и конфигураций.

Струбцина Bessey с регулируемым зевом и наклоняемым упором

Быстрозажимные струбцины Bessey с регулируемым зевом

Зажимы для сварки отличаются от струбцин удобством в работе и большей приспособленностью к сварочным работам. Фиксация детали производится сжатием их ручек. Необходимые размеры зева устанавливаются с помощью винта в ручке зажима, перестановкой штифта в другое отверстие, или другим способом.

Прижимы по принципу действия подразделяются на винтовые, клиновые, эксцентриковые, пружинные, рычажные. Из всех прижимных устройств винтовые прижимы — самые распространенные. Простейший вид самодельного винтового прижима представляет собой обычный болт с гайкой, продетый в отверстия двух пластин, с помощью которых зажимаются помещенные между ними детали.

В клиновых прижимах зажим деталей осуществляется с помощью клиньев, проушин, подкладок и молотка.

Приспособления для сварки: прижимы

Зажимные скобы представляют собой кусок листа с пазом в форме клина.

Пружинная скоба прижимает деталь благодаря наличию упругой деформации. Она выполняется из полоски листового материала или проволоки, изготовленных из пружинных сталей.

В эксцентриковых прижимах зажим детали осуществляется с помощью кулачка (1), укрепленного на рычаге (2) при повороте эксцентрика (3) рукояткой (4). Эти устройства удобны тем, что зажим производится одним движением, однако к их недостаткам относится относительно небольшой рабочий ход кулачка, из-за чего используются они гораздо реже, чем винтовые прижимы.

Стяжки применяются для сближения кромок свариваемых габаритных деталей до заданного расстояния. Их длина и способ крепления к конструкции может быть самым различным, в зависимости от стоящей перед ними задачи.

Приспособление для сварки: стяжка

Приспособление для сварки: стяжка

Распорки позволяют выравнивать кромки собираемых деталей, придавать деталям нужную форму, исправлять местные дефекты.

Приспособление для сварки: распорка

Многие из вышеперечисленных сварочных приспособлений нетрудно сделать самому, придав им те размеры и формы, которые соответствуют наиболее часто выполняемой работе.

Как сделать струбцину?

Схема сборки струбцины.

Струбцина является закрепляющим приспособлением. Чтобы ее соорудить, потребуются следующие материалы:

  • стальной лист толщиной 1 см;
  • 3 гайки;
  • некоторое количество шайб с большим диаметром;
  • труба, имеющая резьбу с внешней стороны под размер гаек.

Чтобы сделать приспособление своими руками, сначала вырезается полоска из листа стали. Длина его должна быть 500 мм, ширина 40 мм. Далее вырезают 2 полоски. Еще понадобится передвижная планка 100 мм, 2 прямоугольника по 50 мм, чтобы укреплять передвижные элементы, небольшая деталь для обеспечения опоры на основной части струбцины.

К этой части приваривают дополнительную, делая между ними букву Г. На короткую часть нужно приварить деталь для опоры. 3 гайки соединяются вместе, шайбы тоже. Гайки ставят ребром к перемещающейся части, приваривают их. К стержню можно прикрепить деревянную ручку, которая вверху закрепляется гайкой.

Читайте также:
Поделки из пробок от бутылок вина или шампанского своими руками, фото

Все элементы сваривают по внешней стороне частей. Между ними вставляется полоска струбцины. Когда сварка элементов выполнена, к ним прикрепляется передвижная планка. На конце стержня из металла плашмя приваривают большие шайбы.

Приспособления для сварки труб

Сварка торцов труб является часто выполняемой операцией — как в производстве, так и в домашних условиях. Разработано множество приспособлений для сварки труб, облегчающих эту работу и обеспечивающих ее надлежащее качество. Центраторы (так называются эти устройства) обеспечивают соосность свариваемых труб и совмещение их торцевых кромок. По конструкции они бывают наружными и внутренними, первые используются гораздо чаще.

На фото ниже представлен звенный центратор, использующийся для сварки труб большого диаметра. Он состоит из нескольких звеньев, шарнирно соединенных между собой и образующих замкнутый контур. Свариваемые торцы труб, помещенные внутрь устройства, опираются на упоры, которые центрируют их друг относительно друга.

Приспособление для сварки труб: звенный центратор

В домашней мастерской более полезными окажутся центраторы-струбцины, предназначенные для сварки труб меньшего диаметра. Например, центратор-струбцина модели СМ151 (на рисунке ниже слева) предназначен для труб диаметром 57-159 мм, а центратор-струбцина модели ЦС3 (справа) — для труб диаметром от 10 до 70 мм.

Приспособления для сварки труб: центратор-струбцина СМ151 и центратор-струбцина ЦС3

Струбцина для труб Bessey

Вообще-то, обеспечение соосности труб небольшого диаметра не является такой уж сложной задачей. Вполне можно обойтись и без покупки специализированного инструмента, воспользовавшись простым самодельным устройством для сварки труб, состоящим из уголков и приваренных к ним стурбцин.

Самодельное устройство для сварки труб

Самодельное устройство для сварки труб

Уголки необязательно приваривать к струбцине (например, если струбцина только одна), можно просто сточить у уголков угол в месте упора струбцины.

Изготовление приспособлений для сварки под углом 90°

Ручная дуговая сварка: 1-электрод; 2-покрытие электрода; 3-газовая защита.

Сварочные магниты, которые удерживают соединяемые трубы под прямым углом, нужны для упрощения сварки. Понадобятся следующие материалы:

  • лист металла квадратной формы, стороны которого 20-25 см;
  • труба с сечением квадратным;
  • 3 гайки и 3 болта;
  • болт (диаметр 4 см) и гайка 3,5 см;
  • цилиндр из стали с диаметром 5 мм;
  • дрель, сверло.

К квадрату из металла нужно приварить своими руками 2 куска трубы длиной 200 и 150 мм. Затем делаются 2 дополнительных детали из данных труб. Первая – П-образной формы из отрезков 100 мм. Вторая – трапеция с размерами 11,5 и 5,4 см.

Прижимы с магнитами необходимо собрать последовательным подсоединением составляющих.

Они будут хорошими сварными магнитами.

Теперь вам стало известно о приспособлениях для сварки и их устройство. Желаем вам удачи в выполнении сварочных работ и в правильном применении необходимых приспособлений, чтобы делать различные соединения, будь то угловые или тавра.

Приспособления с магнитами

Магнитные прижимы относят к установочно-крепежным механизмам. Это значит, что они позволяют правильно расположить детали и закрепить их. Осуществляется данная операция с помощью сильных магнитных элементов.

Какие же преимущества обеспечивает данное приспособление для сварки? Давайте разберемся.

Сварка с помощью магнитных уголков.

К основным достоинствам можно отнести:

  • возможность быстрого соединения деталей;
  • установка деталей под разными наклонами за счет использования магнитного уголка для сварки;
  • значительное уменьшение времени на подготовительные работы;
  • небольшие габариты;
  • наличие в некоторых моделях активатора магнитного поля;
  • возможность быстрой и легкой чистки магнитов.

Главным недостатком подобных приспособлений является ограничение их применения в зависимости от материала. Немагнитные металлы, дерево и т.п. не позволяют применять магниты.

С другой стороны, магнитные сварочные приспособления позволяют закреплять детали под любым углом друг другу, и они являются более универсальными, чем, например, струбцины.

Магнитные прижимы являются действительно удобными механизмами, которые позволяют исключить громоздкие фиксаторы и необходимость использования контактной сварки.

Кроме того, в интернете можно найти большое количество обзоров, посвященных изготовлению самодельных приспособлений для сварочных работ. Например, можно самостоятельно сделать магнитный угольник для сварки своими руками или магнитную массу на сварку.

Механизированные стенды

При сварке много времени уходит на подготовительные работы. В этих условиях роль устройств механизации не менее важна, чем сама сварка. Зачастую она вообще незаменима.

Использование стендов, стеллажей и плит позволяет прочно крепить заготовки. Изделие предварительно собирают, и затем уже фиксируется на стенде в требуемой позиции. Стенды часто используют при сварке габаритных, плоских деталей, которые фиксируют электромагнитами или другими прижимами.

Отечественное и зарубежное производство электродов для сварки

Время чтения: 5 минут

Как известно, материал для сварочных работ должен быть качественным и изготовленных из чистого сырья. Только так удастся добиться стабильного горения дуги при ручной дуговой сварке. Конечно, профессионалы способны сформировать качественный шов, используя даже дешевые расходники для сварочных работ. Но так мастеров единицы. Поэтому важно правильно выбрать производителя электродов.

Газовые линзы

При аргонодуговой сварке большое влияние на качество защиты оказывает скорость истечения газа из горелки и форма свариваемых изделий. Слишком высокая скорость истечения газа так же плохо влияет на качество защиты, как и слишком малая — вследствие подсоса воздуха в сопло и турбулентности газового потока.

Чтобы убрать турбулентность и сделать поток аргона ламинарным (линейным), применяют газовые линзы — корпуса цанговых зажимов особой конструкции (с мелкой сеткой внутри), обеспечивающие ламинарность течения газа. Газовая линза устанавливается вместо стандартного цангового зажима. Вместе с ней меняется и сопло горелки, поскольку линза имеет увеличенные размеры.

Поток газа с использованием газовой линзы (слева) и без линзы (справа)

Применение газовых линз признается целесообразным в тех случаях, когда требуется обеспечить лучшую газовую защиту из-за особых свойств материала (например, в случаи титана) или конфигурации свариваемых изделий. Их использование позволяет также выдвигать электрод больше обычного, что иногда является необходимым.

Вместе с тем газовые линзы имеют и недостатки. В частности, при их применении требуется больший расход газа. Увеличенный размер сопла несколько ухудшает обзор зоны сварки.

Правильный подбор марки электродов для дуговой ручной сварки

Время чтения: 10 минут

Эта большая статья — находка для начинающего сварщика. Там мы подробно рассказываем абсолютно все, что вам необходимо знать. Как правильно выбрать расходные материалы для различных типов металлов? Какие сварочные материалы для дуговой сварки лучше приобрести, а от каких отказать? Важно ли учитывать покрытие, если вы выбираете сварочные расходники? На эти, и многие другие вопросы мы постарались ответить в этом материале.

Приспособления для вторичной защиты при аргонодуговой сварке

При сварке титана требуется защита не только непосредственно зоны расплавленного металла, но и прилегающих к ней областей. Это вызвано тем, что титан при температуре выше 400°C начинает активно вступать в реакцию с газами, содержащимися в воздухе, в результате чего повышается его хрупкость и снижается прочность. Чтобы не допустить этого, применяется т.н. вторичная защита, целью которой является исключение контакта с воздухом тех зон металла, которые могут иметь температуру выше 400°C.

Читайте также:
Покрывало на кровать 160х200, 140х200 и другие размеры

В качестве основного устройства для вторичной защиты используется металлический кожух («сапожок»), прикрепляемый к соплу горелки и обеспечивающий подачу газа на область шва. Чтобы «сапожок» качественно исполнял свое предназначение, его форма должна соответствовать конфигурации свариваемого изделия и параметрам горелки. Его часто изготавливают самостоятельно или заказывают под конкретную горелку и работу. Для равномерной подачи газа на защищаемую поверхность, устройство может заполняться каким-нибудь пористым наполнителем, в частности, алюминиевой стружкой.

Сапожок для сварки

В виде модификаций устройств для сварки, обеспечивающих вторичную защиту, используются также гибкие фартуки, которые исполняют ту же роль, что и «сапожок», но в отличие от последнего обладают гибкостью, позволяющей им огибать цилиндрические конструкции. Подобные приспособления порой делают из медной фольги достаточной толщины.

Приспособление для вторичной защиты при сварке

Приспособление для вторичной защиты при сварке

Приспособление для вторичной защиты при сварке (Huntingdon Fusion Techniques)

Приспособление для внутренней защиты свариваемых труб (Prestige Industrial Pipework)

Приспособление для внутренней защиты свариваемых труб (Prestige Industrial Pipework)

При использовании содержания данного сайта, нужно ставить активные ссылки на этот сайт, видимые пользователями и поисковыми роботами.

Вместо заключения

Прочтите их, чтобы знать все о современных сварочных материалах, представленных на рынке. В своих статьях мы перечисляем не только достоинства, но и недостатки тех или иных сварочных материалов. Так что вы можете сделать свой вывод исходя из нашего опыта и сторонних отзывов в интернете.

Ну а если вы уже обладаете опытом, то ниже в комментариях вы можете поделиться своими личными рекомендациями по выбору и применению сварочных материалов. Ваше мнение наверняка будет полезно для всех начинающих сварщиков. Желаем удачи в работе!

Подготовка к сварочным работам зачастую занимает значительно больше времени, нежели непосредственно процесс соединения частей конструкции. Для обеспечения высокого качества детали необходимо надежно и правильно выставлять под сварку в соответствии с чертежами.

Для этих целей широко используются: струбцины для сварки, сварочные клещи, клещи для контактной сварки, сварочные зажимы и т.д. Правильно установить части конструкции можно не только с помощью механизмов, но и с использованием точечной сварки.

Приспособления для сварки

Досадно бывает, когда после тщательной выверки и установки элементов в нужное положение, собранная с таким старанием конструкция разваливается от прикосновения электрода, и нужно собирать все сначала. Еще хуже, когда элемент приваривается, но не в том положении, которое требуется – незаметно сдвинулся или деформировался после остывания металла. Использование универсальных и специализированных приспособлений для сварки помогает сберечь время и получить качественное изделие на выходе.

Существует множество различных устройств и механизмов, предназначенных для сварочных работ. В промышленности, где имеют дело с серийным и массовым производством, используется специализированное механизированное и автоматизированное оборудование – транспортные устройства, механизмы для укладки и кантовки изделий, технологические сборочные приспособления и пр. В домашних условиях используются, как правило, ручные сварочные приспособления универсального действия, позволяющие осуществить быструю сборку конструкции, надежно закрепить все элементы в нужном положении и добиться минимальной деформации детали.

Основные виды сборочно-сварочных приспособлений

Установочные приспособления. Установочные приспособления предназначены для установки детали в нужное положение – точно в такое, в котором она будет находиться в готовом изделии. По функциям и конструктивному исполнению они подразделяются на упоры, угольники, призмы, шаблоны.

Упоры служат для фиксации деталей по базовым поверхностям и могут быть постоянными, съемными или откидными (отводными, поворотными). Постоянные упоры, представляющие собой чаще всего обычные пластины или бруски, привариваются или привинчиваются к основанию. Съемные или откидные упоры ставят тогда, когда их постоянное присутствие в детали конструктивно недопустимо.

Угольники служат для установки деталей под определенным (90°, 60°, 30°, 45°) углом друг к другу. Удобны в использовании угольники, грани которых выполнены поворотными и позволяют установить любой необходимый угол межу ними.

Призмы применяются для фиксации в определенном положении цилиндрических изделий. В качестве призмы с успехом может использоваться простейшая конструкция, сваренная из уголков. Шаблоны предназначены для установки элементов сварной конструкции в заданном положении по отношению к другим, ранее установленным деталям.

Закрепляющие приспособления. С помощью закрепляющих сварочных приспособлений детали после установки в нужное положение прочно закрепляют с целью недопущения их случайного сдвига или деформации после охлаждения. К закрепляющим устройствам относятся струбцины, зажимы, прижимы, стяжки, распорки.

Струбцина – универсальный инструмент, используемый практически при любой работе с металлом. Для сварщика она – первое по важности приспособление, обойтись без которого если и можно, то только ценой крайнего неудобства и в ущерб производительности. Струбцины для сварки могут иметь самые разные формы и размеры, быть с постоянным размером зева и регулируемым. Особенно удобны быстрозажимные струбцины, в которых зажим происходит с помощью кулачкового механизма. Вообще, сварщику желательно иметь набор самых разных струбцин, поскольку для сборки одной конструкции их может понадобиться несколько – различных размеров и конфигураций.

Зажимы для сварки отличаются от струбцин удобством в работе и большей приспособленностью к сварочным работам. Фиксация детали производится сжатием их ручек. Необходимые размеры зева устанавливаются с помощью винта в ручке зажима, перестановкой штифта в другое отверстие, или другим способом.

Прижимы по принципу действия подразделяются на винтовые, клиновые, эксцентриковые, пружинные, рычажные. Из всех прижимных устройств винтовые прижимы – самые распространенные. Простейший вид самодельного винтового прижима представляет собой обычный болт с гайкой, продетый в отверстия двух пластин, с помощью которых зажимаются помещенные между ними детали.

В клиновых прижимах зажим деталей осуществляется с помощью клиньев, проушин, подкладок и молотка.

Зажимные скобы представляют собой кусок листа с пазом в форме клина.

Пружинная скоба прижимает деталь благодаря наличию упругой деформации. Она выполняется из полоски листового материала или проволоки, изготовленных из пружинных сталей.

В эксцентриковых прижимах зажим детали осуществляется с помощью кулачка (1), укрепленного на рычаге (2) при повороте эксцентрика (3) рукояткой (4). Эти устройства удобны тем, что зажим производится одним движением, однако к их недостаткам относится относительно небольшой рабочий ход кулачка, из-за чего используются они гораздо реже, чем винтовые прижимы.

Стяжки применяются для сближения кромок свариваемых габаритных деталей до заданного расстояния. Их длина и способ крепления к конструкции может быть самым различным, в зависимости от стоящей перед ними задачи.

Распорки позволяют выравнивать кромки собираемых деталей, придавать деталям нужную форму, исправлять местные дефекты.

Многие из вышеперечисленных сварочных приспособлений нетрудно сделать самому, придав им те размеры и формы, которые соответствуют наиболее часто выполняемой работе.

Установочно-закрепляющие приспособления

Простое приспособление для фиксации деталей под прямым углом легко сделать своими руками. Для этого потребуется два отрезка уголка, отрезок полосы, две струбцины, угольник и сварочный аппарат.

Читайте также:
Схемы усилителей низкой частоты (УНЧ) на транзисторах

Отрезанные на нужную длину уголки и полоса (размеры можно увидеть на фото, шкала дюймовая) фиксируются струбцинами, с использованием угольника.

После фиксации и проверки правильности положения уголков, уголки прихватываются к полосе в четырех точках. Если сразу сделать длинный шов или точки будут слишком большие, то конструкцию поведет.

Далее струбцины и угольник снимаются, чтобы их не повредить при последующей сварке, и уголки привариваются более надежным швом, чередуя короткие швы с разных сторон, чтобы конструкцию не повело. Затем прижимаются струбцины и привариваются в нескольких точках. Хотя струбцины можно и не приваривать.

Приспособления для сварки труб

На фото ниже представлен звенный центратор, использующийся для сварки труб большого диаметра. Он состоит из нескольких звеньев, шарнирно соединенных между собой и образующих замкнутый контур. Свариваемые торцы труб, помещенные внутрь устройства, опираются на упоры, которые центрируют их друг относительно друга.

В домашней мастерской более полезными окажутся центраторы-струбцины, предназначенные для сварки труб меньшего диаметра. Например, центратор-струбцина модели СМ151 (на рисунке ниже слева) предназначен для труб диаметром 57-159 мм, а центратор-струбцина модели ЦС3 (справа) – для труб диаметром от 10 до 70 мм.

Вообще-то, обеспечение соосности труб небольшого диаметра не является такой уж сложной задачей. Вполне можно обойтись и без покупки специализированного инструмента, воспользовавшись простым самодельным устройством для сварки труб, состоящим из уголков и приваренных к ним стурбцин.

Уголки необязательно приваривать к струбцине (например, если струбцина только одна), можно просто сточить у уголков угол в месте упора струбцины.

Приспособления с магнитами

Магнитные угольники. Устройства этого типа распространены очень широко. Производится большое количество всевозможных магнитных угольников, различающихся формой, наличием или отсутствием дополнительных крепежных деталей и возможностью или невозможностью изменения угла. С их помощью очень удобно соединять под нужным углом листовые детали, рамные конструкции, стойки и т.п.

Универсальные магнитные приспособления. Кроме угольников есть и другие магнитные устройства, обладающие гораздо большей функциональность и универсальностью. Насколько удобно и легко с ними работать, можно понять, познакомившись поближе с приспособлением, носящим название MagTab (Strong Hand Tools).

Устройство состоит из двух опорных плоскостей (1) с встроенными магнитами. Угол между ними может меняться в зависимости от того, к какому по форме основанию их предстоит крепить. Это может быть цилиндрическая поверхность, плоскость или угол. Кроме опорных, имеются еще две плоскости (2), к которым крепятся детали, которые необходимо приварить к основанию. Они расположены под углом 90° друг к другу и имеют степень свободы по отношению к опорной поверхности, благодаря чему привариваемые детали можно смещать относительно основания. Известно, сколько времени и старания при сварке требует иногда установка и закрепление неудобной и неустойчивой детали в нужном месте. Применение устройства, подобного MagTab (Strong Hand Tools) позволяет быстро и легко приварить к различному по форме основанию любую деталь. Достаточно установить приспособление на основание и приложить привариваемый элемент в нужном месте к одной из двух его крепежных поверхностей. Сила магнита обеспечивает достаточную прочность крепления детали и ее неподвижность во время сварки.

Есть варианты и проще:

Приспособления сборочно-сварочные магнитного действия очень удобны. Они позволяют в несколько раз сократить время на сборку конструкций и обеспечить их должное качество. Простые, удобные в использовании и относительно недорогие они наравне со струбцинами и зажимами, заслуживают того, чтобы находиться в домашней мастерской. Раздобыв постоянные магниты или сделав электромагнит, подобные приспособления можно сделать своими руками. Только важно помнить, что под воздействием высоких температур (некоторые магниты – под воздействием не очень высоких температур) постоянные магниты размагничиваются.

Газовые линзы

Чтобы убрать турбулентность и сделать поток аргона ламинарным (линейным), применяют газовые линзы – корпуса цанговых зажимов особой конструкции (с мелкой сеткой внутри), обеспечивающие ламинарность течения газа. Газовая линза устанавливается вместо стандартного цангового зажима. Вместе с ней меняется и сопло горелки, поскольку линза имеет увеличенные размеры.

Применение газовых линз признается целесообразным в тех случаях, когда требуется обеспечить лучшую газовую защиту из-за особых свойств материала (например, в случаи титана) или конфигурации свариваемых изделий. Их использование позволяет также выдвигать электрод больше обычного, что иногда является необходимым.

Вместе с тем газовые линзы имеют и недостатки. В частности, при их применении требуется больший расход газа. Увеличенный размер сопла несколько ухудшает обзор зоны сварки.

Приспособления для вторичной защиты при аргонодуговой сварке

В качестве основного устройства для вторичной защиты используется металлический кожух (“сапожок”), прикрепляемый к соплу горелки и обеспечивающий подачу газа на область шва. Чтобы “сапожок” качественно исполнял свое предназначение, его форма должна соответствовать конфигурации свариваемого изделия и параметрам горелки. Его часто изготавливают самостоятельно или заказывают под конкретную горелку и работу. Для равномерной подачи газа на защищаемую поверхность, устройство может заполняться каким-нибудь пористым наполнителем, в частности, алюминиевой стружкой.

В виде модификаций устройств для сварки, обеспечивающих вторичную защиту, используются также гибкие фартуки, которые исполняют ту же роль, что и “сапожок”, но в отличие от последнего обладают гибкостью, позволяющей им огибать цилиндрические конструкции. Подобные приспособления порой делают из медной фольги достаточной толщины.

Выбор сварочного оборудования

Содержание:

  1. 1. Для чего вам нужен сварочный аппарат?
  2. 2. Продолжительность работы
  3. 3. Трансформатор, выпрямитель или инвертор?
  4. 4. Вам также могут быть интересны статьи:

Желание улучшить свой быт, сделать его более комфортным есть у каждого человека. Особый простор наша фантазия приобретает в загородном доме, гараже или заднем дворе. Это могут быть как разные небольшие работы по хозяйству, к примеру, сварить лопнувшую водопроводную тубу или починить санки для ребенка, так и более грандиозные идеи — поставить железный забор вокруг участка, сделать ворота для гаража и ставни на окна. Однако все это потребует немалых денежных вложений — поиск и найм рабочих для выполнения этой работы, закупка строительных материалов (листов стали, столбов, крепежных элементов). А сколько пройдет времени, пока все материалы привезут и рабочие примутся за выполнение?

Намного выгоднее для воплощения этих замыслов приобрести недорогой сварочный аппарат. А какой? На рынке «сварочников» представлено столько видов и моделей, на первый взгляд одинаковых, но разных по стоимости. Неопытному человеку в этой сфере очень трудно определиться. Мы рассмотрим подробнее, какие бывают виды сварочных аппаратов, для каких целей они подходят более всего, а также значения и диапазон их основных характеристик.

Для чего вам нужен сварочный аппарат?

Приобретая устройство для домашнего использования, убедитесь, что он работает от сети 220В, а не требует 380В, как более мощные промышленные.

Читайте также:
Ремонт и замена вакуумного усилителя тормозов

В том случае, если уже точно известно о большом объеме работ, а также о частом использовании, стоит рассматривать устройства других классов. Мощность сварочного аппарата напрямую зависит от значения силы тока, измеряемой в амперах. Чем больше значение этой характеристики, тем больше диаметр используемого электрода. А от этого уже зависит и производительность аппарата.

К примеру, вы рассчитали, что для сварки электродом диаметром 4 мм вам понадобится аппарат на 160 А. Теоретически все верно — на 1 мм сечения электрода необходима сила тока примерно в 40 Ампер, значит для 4 мм — 160 А.

Однако практика показывает совсем другое — нельзя подбирать сварочный аппарат с мощностью «впритык». Иначе он будет всегда работать на пределе возможностей, что быстро сократит его производительность и срок службы. Оптимально — добавить к рассчитанной силе тока еще 30%.

Поэтому в зависимости от значения силы тока все сварочные аппараты делятся на 3 класса:

Продолжительность работы

Показателем, влияющим на непрерывное время работы аппарата, является продолжительность включения (ПВ). Измеряется оно в процентах и обозначает продолжительность времени от 10-минутного периода, в течение которого сварочное оборудование способно работать без перерыва.

Например, показатель ПВ при t=25 °C – 80 (45%). Это значит, что данный аппарат, при t=25 °C и силе тока в 80 А, способен непрерывно работать без перегрева в течении 4,5 минут и должен иметь перерыв в работе 5,5 минут. В большинстве случаев люди не всегда правильно воспринимают этот параметр, так как считают, что за 4,5 минуты они мало чего успеют сделать и выбирают аппарат с большим ПВ. Однако это не совсем рационально.

Во-первых, варить без перерыва более 5 минут просто невозможно, потому что электрод прогорает быстрее. И во время его замены оборудование успевает остыть.

Во-вторых, практика показывает, что в сварочном процессе 80% рабочего времени занято подготовкой (передвижение детали, смена электродов, зачистка, откол шлака, перемещение самого сварщика относительно детали и т.д.) и только 20% приходится непосредственно на сварку. Поэтому уже спустя 2-3 минуты рабочему понадобится переместить деталь.

Трансформатор, выпрямитель или инвертор?

Для сварки черных металлов наиболее часто применяются трансформаторы переменного тока.Это аппараты, выдающие на выходе переменный сварочный ток и использующиеся только для ручной дуговой сварки плавящимися электродами с рутиловой обмазкой. Они просты в устройстве и неприхотливы в эксплуатации.

Особое доверие покупателей заслужил FUBAG TR 300. Данный аппарат обладает оптимальным соотношением мощности и веса и способен работать как от однофазной, так и от трехфазной сети, что очень удобно, так как подходит и для бытового, и для профессионального применения.

Такие устройства являются самыми доступными по сравнению с остальными видами сварочных аппаратов, и могут стать выбором как новичка, так и профессионала. Позволяют выполнять широкий спектр задач (сварка решеток, ворот, уголков, листового железа, оградок, калиток), используются при монтаже различных металлоконструкций.

Трансформаторы постоянного тока (выпрямители) по своей конструкции весьма похожи на аппараты переменного тока. Их главное отличие — это встроенный блок из диодов и тиристоров, благодаря которому на выходе получается постоянный сварочный ток. Они отличаются большим постоянством электрической дуги и выдают более ровный и крепкий шов, нежели аппараты, работающие от переменного тока. К примеру, BlueWeld SPACE 280 AC/DC 814300 позволяет проводить сварку рутиловыми и целлюлозными электродами.

Эти устройства позволяют проводить сварку как черных, так и цветных металлов, нержавеющей стали с применением специальных электродов. Такие трансформаторы наиболее популярны в профессиональной среде. Минусом их является небольшая потеря мощности на выходе за счет выпрямления переменного тока.

Сварочные инверторы находят широкое применение в быту и в профессиональном производстве, несмотря на высокую цену. Главная их особенность — это выпрямление питающего напряжения на входе. Далее оно преобразуется в переменное и подается на трансформатор. По причине того, что получаемое напряжение имеет высокую частоту (20-45 кГц), появилась возможность использовать трансформаторы небольших размеров и массы. Возможность работы с любыми материалами в любых условиях способствовала высокой популярности этого вида сварочных аппаратов.

Как мы видим, выбор нужной модели сварочного аппарата не составит труда, если четко учесть все условия и характеристики предстоящей работы. Наши менеджеры с удовольствием помогут вам определиться с подходящей моделью и подбором необходимых расходных материалов к ней.

Как научиться варить инвертором самостоятельно: все детали и видео правильной сварки

Сварка – не так сложно, как может показаться на первый взгляд. Если выучить азы сварочного дела, то процесс обучения не займёт много времени, и уже через пару дней начинающий сварщик справится с изготовлением забора из профлиста или сваркой простейших металлоконструкций. Все азы – в нашем свежем материале.

Если забить в поисковике фразу «Как варить сваркой правильно штучными электродами» или «Научиться варить», то появится несколько десятков статей и видео, где рассказывается и показывается, как сваривать металл самостоятельно инвертором. FORUMHOUSE обобщил материал. Выбрал самые полезные советы и расскажет новичкам, как освоить инверторную электросварку за несколько дней.

  • Теория для начинающих сварщиков
  • Видео, плюсы инвертора
  • Что нужно использовать, чтобы начать работать с инвертором
  • Видео, о преимуществах сварочной маски «хамелеон»
  • Основные виды и типы марок электродов
  • Какую выбрать и применить полярность
  • Как подобрать диаметр электрода
  • Два основных способа розжига электродов
  • Как правильно вести электрод и, под каким углом его держать
  • Видео, как пользоваться сварочным инвертором
  • Практика сварки для начинающих
  • Памятка новичка по сварке, какие требуются приспособления

Теория сварочных работ

Начинающий сварщик задумывается, какой сварочный инвертор купить, и какие нужны приспособления для сваривания металла электродами. Если отбросить профессиональное использование сварки, покупайте сварочный инвертор, а не трансформатор или полуавтомат.

Плюсы инверторного сварочного аппарата, по сравнению с полуавтоматом и трансформатором:

  • Небольшой вес и габариты, в среднем инвертор весит 3-5 кг.
  • Простота использования для новичков.
  • Позволяет быстро освоить сварочное дело.

О достоинствах инверторов можно рассказывать бесконечно, но лучше один раз увидеть, чтобы понять, какие плюсы есть у этого вида сварочного оборудования.

Теперь расскажем, что за процесс идёт во время сварки металла и как оценивать результат. Есть две металлических заготовки разных размеров. К металлу через электрод и массу подводится постоянное напряжение от сварочного инвертора. Чтобы возникла электрическая дуга, необходимы два токопроводящих элемента с плюсом и минусом. При касании металла электродом, которые имеют разную полярность, зажигается электрическая дуга с выделением высокой температуры. Металл начинает плавиться и, одновременно, при движении, плавится металлический стержень электрода с особым покрытием – обмазкой.

Также при сварке образуется защитный шлаковый слой сварочной ванны, который, затем, отбивается специальным молотком сварщика.

После окончания сварки деталей, металл остывает, кристаллизуется и образуется прочное сварное соединение.

Что нужно купить, чтобы приступить к сварке

На этот вопрос отвечает статья – Инструменты и принадлежности для ручной дуговой сварки: базовый набор. Если кратко, то вам потребуются для начала сварки инвертором в домашних условиях:

  • Электроды.
  • Маска сварщика.
  • Краги или защитные перчатки.
  • Защитная курка, штаны и закрытая обувь.
  • Молоток сварщика и щетка для удаления шлака.
Читайте также:
Как подключить интернет розетку

О выборе маски для сварки металла специалист рассказывает в этом видео.

Её неоценимый плюс, по сравнению с обычным защитным щитком с затемнённым стеклом, – сварщик видит свариваемые детали. Ему не нужно поднимать и опускать маску, т.к. «хамелеон» автоматически затемняется при появлении сварочной дуги и надёжно защищает глаза.

При прекращении сварочного процесса стекло автоматически просветляется. Это упрощает работу. Новичок в сварке не нахватается т.н. «зайчиков» от яркой вспышки дуги, если не вовремя опустит маску с обычным стеклом.

Какие бывают виды и типы электродов по маркам

Если зайти в любой специализированный магазин по продаже сварочного оборудования и посмотреть на ассортимент, то глаза просто разбегаются от предложений разных типов электродов. Что купить?

Выбирая электроды для сварки, обратите внимание на состав сердечника. Металл стержня должен быть идентичен свариваемому металлу. Есть электроды следующих видов. Для сварки:

  • Углеродистой и легированной стали
  • Для сваривания нержавейки и цветных металлов.

Упростим выбор. В быту чаще всего сваривают обычный «черный» металл – профильные и круглые трубы, уголки, полосы, арматуру, швеллеры, двутавровые балки, трубы водопровода и т.д.

Также обратите внимание на обмазку электродов. Есть четыре типа покрытий – основной, рутиловый, кислый и целлюлозный. Оставим за рамками данной статьи кислое и целлюлозное покрытие электродов. Для домашних работ сварщику достаточно электродов с рутиловым покрытием (марки МР-3 и ОК 63) и основным покрытием (марка УОНИ 13/55).

Плюсы электродов с основным покрытием:

  • Подходят для сварки ответственных конструкций с высокими требованиями к качеству шва.
  • Шов пластичен и ударостоек.

Недостаток электродов с основным покрытием:

  • Повышенные требования к чистоте поверхности свариваемого металла и обработке кромок деталей.
  • Для начинающих сварщиков более сложен повторный поджиг электрода.

Плюсы электродов с рутиловым покрытием:

  • Металл меньше разбрызгивается.
  • Легкий повторный поджиг электрода.
  • Стабильность дуги во всех пространственных положениях.

Какую выбрать полярность при сварке металла электродами

Инвертор для ручной дуговой сварки выдает постоянный ток. Если посмотреть на переднюю панель аппарата, то вы увидите, что на ней находятся два разъёма для подключения сварочных кабелей с метками + и -.

Прямая полярность: к плюсу аппарата подключается «прищепка», а к минусу держак.

Обратная полярность: к плюсу аппарата подключается держатель электрода, а к минусу зажим «прищепка» — масса.

Какую полярность выбрать? Об этот вопрос сломано немало копий. Если открыть учебные материалы по сварочному делу и спросить в интернете, часто можно услышать мнение, что на «прямой полярности» свариваемый металл лучше прогревается и проплавляется.

При сварке, на контакте с плюсом, выделяется больше тепла, поэтому на обратной полярности, держак подключён к плюсу, провар всегда глубже. В результате, на обратной полярности лучше сваривать металл с толстыми стенками. Это — профильная труба, пластины, уголок с толщиной 4-5 мм. И наоборот, на прямой полярности надо сваривать тонкий металл, толщиной не более 1.5-2 мм, чтобы избежать проплавления стенок и появления дырок.

Убедится в правдивости этого высказывания вы можете на практике. Возьмите сварочный инвертор, установите сварочный ток на 100 А. Подключите к разъёмам аппарата держатель электрода и массу и разрежьте металл, — пластину толщиной 4-5 мм, уголок или арматуру сначала на прямой, а потом на обратной полярности, не меняя силу тока и электрод диаметром 3 мм. Вы увидите, что на обратной полярности резка металла идёт быстрее.

Как подобрать диаметр электрода для сварки металла разной толщины

Запомните простое правило: диаметр электрода зависит от толщины свариваемого металла. Металл с толщиной меньше 1 мм обычно варят полуавтоматом или аргонодуговой сваркой, а не электродами. Для ориентира, ниже таблица: «Соотношение толщины стали к диаметру электрода».

Совет начинающим сварщикам: рассчитать силу тока можно так: на каждый 1 мм диаметра электрода нужно примерно 30 А силы тока. Т.е. для электрода «тройки» выставляйте ток около 90-100 А.

Как разжечь электрод

Существует два способа. Вариант один: разжечь электрод – впритык (касанием). Вариант два: чирканьем. Способы понятны из фото ниже.

Второй способ похож на разжигание спички об спичечный коробок. Первый способ иногда заменяют легким постукиванием об заготовку. Когда электрод новый и на кончике виден металл стержня, зажигание дуги происходит легко.

Если электрод был в работе, то вокруг стержня может появится наплыв из обмазки. Защитное покрытие электрода не проводит электрический ток. Поэтому его нужно отбить, несколько раз постучав кончиком электрода по свариваемой детали. Легкий розжиг электрода нарабатывается навыком, доведённым до автоматизма.

Как вести электрод и правильный угол наклона электрода

После розжига дуги контролируйте сварочную ванну. Удерживайте электрод на расстоянии 2-3 мм от поверхности свариваемых заготовок. Вы должны видеть и отделять сварочную ванну от шлака.

Электрод держите под углом от 30° до 60°, одновременно сохраняя оптимальное расстояние, т.к. стержень плавиться. Контролируйте его положение и состояние сварочной ванны. Ускоряйте или замедляйте движение руки в зависимости от различных условий и случаев.

Угол наклона электрода сварщик выбирает в зависимости от пространственного положения, сварного шва и выставленного тока. Чем быстрей вы ведёте электрод, тем меньше нагрев металла и величина провара. Если вести электрод медленно, то можно перегреть металл и прожечь дыру в изделии.

Тренироваться самостоятельно новичку сначала нужно на толстом листе металла. Задача: научиться разжигать сварочную дугу и вести электрод по горизонтальной поверхности, чтобы получился качественный шов.

После этого можно приступать к сварке в других пространственных положениях. Хорошим подспорьем для новичков станет видео – Сварка для «чайников» от FORUMHOUSE, в котором технический специалист Денис Замыслов расскажет об азах сварочного мастерства и выборе инверторного аппарата.

Секреты и техника сварки инвертором для начинающих

В этой части мы ответим на самые распространённые вопросы начинающих сварщиков.

Я делаю забор из профлиста. Хочу приварить к столбам уголки. Раньше никогда сваркой не занимался. Опыта нет. Посоветуйте с чего мне начать, чтобы сделать надёжно, и как правильно варить сварочным инвертором?

Советы от участника FORUMHOUSE с ником vodovoz:

  • Для сварки возьмите обычный бытовой сварочный инвертор.
  • Оптимальный диаметр электрода – 2.5 мм, «трешка» требует большего тока.
  • Разожгите электрод. Для этого чиркните им по ровной металлической поверхности.
  • Сварочный шов ведите восьмерками. Начиная снизу-вверх с шагом не более 1 мм.
  • Не варите изделие сразу от начала и до конца. Сделайте пару прихваток, чтобы металл не повело из-за нагрева разных сторон.
  • Если после сварки и отбивки шлака остались пустоты, проварите эти места еще раз.
  • Отбейте шлак. Береги глаза! Одевайте защитный очки или делайте это в сварочной маске хамелеоне.
Читайте также:
Регистры отопления: изготовление из труб, расчет своими руками

Самый ходовой электрод в быту – «тройка». Стандартные инверторы тянут «четверку», а больше вам и не надо. Менять и подбирать силу тока можно в процессе сварки, подбирая оптимальный режим. Выставите слишком много – прожжёте дырку, слишком мало – электрод прилипнет.

В копилку знаний:

  • Сварочные швы бывают горизонтальные, вертикальные и потолочные.
  • Самый простой для новичков – горизонтальный.
  • Качественный вертикальный шов сделать особенно сложнее из-за некомфортных условий работы.

Задача сварщика – «слепить» друг с другом две кромки свариваемого металла и наплавить сверху шва, расплавленный металл из стержня электрода.

Чтобы приварить стальной уголок к металлическому столбу, лучше использовать струбцины или магнитные угольники. Если попросить друга помощи подержать заготовку, то он может нахвататься «зайчиков» и получить ожог из-за брызг расплавленного металла.

А как точно определить оптимальный сварочный ток?

Возьмите металлическую заготовку. Выставите ток побольше и варите. Если прожигаете металл, уменьшайте ток. Найдите ту силу тока, при которой вам будет комфортно варить без прожига металла. Опыт нарабатывается практикой. Потренируйтесь на ржавых кусках металла, набейте руку. После нескольких электродов, сожжённых на прихватках по ржавчине, потом, на хорошем металле, дело пойдет быстрее.

Мой совет: тщательно зачищайте свариваемые детали и стыки от ржавчины и краски до чистого металла.

Хороший совет. Ещё можно научится варить красивые швы на вертикале. После выполнения такой тренировки, горизонтальный шов становится идеальным.

Выводы

Задача первоначального обучения выполнена. Мы рассказали о базовых основах и технологиях сварочного дела инвертором для домашних мастеров. Повторим, возможность сделать красивые, ровные и качественные швы есть у каждого. Они получаются только при регулярной практике и сожжённых нескольких кг электродов.

Советы начинающим сварщикам:

  1. Перед сваркой не забывайте о применении средств защиты. Очень важно! Не варите без маски, краг и специальной одежды – сварочного костюма, материал которого не прожжёт искрами и брызгами раскалённого металла, иначе вы можете повредить глаза или получить ожёг открытых участков тела.
  2. Электроды храните в сухом месте. Не варите отсыревшими электродами или электродами с отбитой обмазкой. Высушить электроды можно в электрической печи или в бытовой духовке.
  3. Чем больше вы тренируетесь и используете металла и электродов, тем качественнее получаются сварные швы. Начав со сварки забора из профнастила, со временем, вы перейдете к более сложным работам. Сварке арок, теплиц, откатных и распашных ворот, калиток, козырьков над домом, самодельных инструментов и приспособлений, которые применяются в домашней мастерской.
  4. Особенно сварка пригодится при строительстве дома, если предполагается работа с металлоконструкциями и используются трубопрофиль, арматура, уголок, швеллер и т.д.

Узнать больше о правильной сварке инвертором вы можете в теме Обучение работе со сварочным аппаратом.

  • Сварочные работы. Секреты мастерства: как выбрать сварочный аппарат, на каком токе варить разные металлы.
  • 4 сварочных лайфхака для «чайников»: как сделать пенал для хранения электродов, как срастить сварочные кабели и выбрать оптимальную длину для выполнения разных работ.

В видео – Делаем зеркало в стиле стимпанк: как варить рамку электросваркой для зеркала, как работать с металлом, полезные приспособления для мастерской.

Как покрасить батарею отопления: все нюансы, которые необходимо знать

С течением времени батареи отопления могут терять опрятный вид. Нередко краска на них трескается, сползает и появляются некрасивые пятна ржавчины. Конечно, никто не запрещает просто поставить новые, но гораздо проще восстановить внешний вид этой детали интерьера с помощью обычной покраски.

Важность подготовки

Как и в любом серьёзном деле, связанном с ремонтом, основное внимание для начала нужно уделить правильной подготовке к этому процессу. Иначе, результат может получиться гораздо хуже ожиданий.

Выбор времени

Подготовительные процедуры по времени длятся даже дольше, чем сама покраска.

Первое, о чем следует помнить, все работы по покраске радиаторов должны проводиться после завершения отопительного сезона. В противном случае, добиться отличного результата будет очень сложно.

Если же это невозможно, то нужно как минимум перекрыть горячую воду. Можно обратиться к мастерам ЖЭКа за помощью. Когда батареи ощутимо охладятся, самое время начинать работу.

Очистка

Всё поверхности перед обработкой краской следует очистить от пыли и от скопившегося жира. Радиаторы не исключение.

Для устранения пыли, можно:

  • Использовать сухую чистку. Для этого понадобиться ручной пылесос или обычная щётка/тряпка/губка.
  • С помощью влажной очистки водой и губкой.

Скопившийся на батарее жир также обязательно должен быть очищен. Для того, чтобы избавиться от него, достаточно использовать обычное средство для мытья посуды и губку. После того, как батарея была помыта, нужно оставить её сохнуть.

Устранение облупившейся краски

Есть несколько способов очистки радиатора от краски, которая со временем облупилась и слезла.

Щетка

С помощью металлического скребка вполне возможно удалить старую краску. Но это очень трудоёмкий процесс и займёт он продолжительное время. Конечно, в случае отсутствия альтернативы этот способ вполне пригодится.

Болгарка

Болгарка со специальной насадкой (в виде металлической щётки) значительно упростит и ускорит процесс очистки старого слоя.

Удалять все покрытие не опционально. Будет достаточно избавиться от потрескавшихся участков.

Химические средства

Используют специальные химсоставы очень просто смыть старую краску с радиатора.

Есть несколько видов таких растворителей:

  • Гели и пасты. Такие составы нужно наносить непосредственно на батарею с помощью кисти (с натуральной щетиной). После чего нужно оставить их на радиаторе в течение требуемого времени. Для разных средств оно может варьироваться от нескольких минут до нескольких часов. Чтобы эффект был ещё лучше, можно накрыть батарею с химическим составом пленкой из полиэтилена. Когда краска размягчится, все что нужно сделать – убрать её с батареи с помощью шпателя или щётки.
  • Спреи и аэрозоли. Такие вещества очень удобно наносить на батарею, даже на самые труднодоступные участки. Спустя несколько минут – час они начинают активно действовать и размягчают краску. После этого можно просто удалить её щёткой.

Работа с химическими составами не безопасна. Из-за испарений процедуры нужно проводить в вентилируемом помещении. В ходе работы обязательно необходимо пользоваться очками и перчатками, по возможности, защитным респиратором. Перед применением не лишним будет удостовериться, что металл, из которого сделан радиатор не вступит в реакцию с химическим составом, иначе поверхность батареи можно повредить.

Грунтование

Когда старая краска успешно счищена с поверхности, следует хорошо прогрунтовать радиатор. Этот процесс применяется, чтобы устранить мелкие неровности, царапины и трещины. Батареи из стали или меди лучше обработать наждачкой, а чугун обычной металлической щёткой. Затем батарею нужно ещё раз обезжирить и приступить к самой грунтовке.

Состав для грунтовки должен сочетать такие характеристики:

  • Предназначаться для металлических поверхностей.
  • Защищать от ржавчины.
  • Быть совместимым с краской.
Читайте также:
Покрывало на кровать 160х200, 140х200 и другие размеры

Как красить батареи отопления – выбор краски и пошаговое руководство, как покрасить радиатор правильно

Время не щадит даже металл, поэтому старые батареи отопления теряют свою привлекательность, на них появляются очаги ржавчины, краска начинает трескаться и облазить. Такая проблема может быть решена, внешний вид батареи можно обновить своими руками. Несмотря на простоту процесса покраски, следует знать все тонкости этого занятия. Только так можно качественно и правильно покрасить приборы отопления.

Каким должно быть лакокрасочное покрытие для батарей

Если прибор отопления не вышел из строя, а лишь утратил привлекательность внешнего вида, можно попробовать освежить его внешнюю часть.

Покрасить батарею не сложно, но для этого необходимо правильно подобрать лакокрасочный материал для основной поверхности, решить, какой краской красить за батареей, и подготовить поверхность прибора отопления к работе. В противном случае поверхность батареи вновь потребует ремонта через короткий промежуток времени.

При выборе краски для батарей отопления следует отдавать предпочтение специальным составам, которые предназначены для отопительных приборов, на их этикетке должна быть соответствующая надпись. При ее отсутствии следует найти в прилагаемой инструкции информацию о термостойкости красящего состава.

В целом краска для отопительных приборов должна отвечать следующим требованиям:

  • Устойчивость к сильному нагреванию. Лакокрасочный состав для радиаторов не должен изменять внешний вид на протяжении гарантийного срока даже при нагревании до 90 0 С.
  • Хорошее сцепление с поверхностью. Адгезия красящего состава для радиаторов должна быть достаточно высокой, чтобы в процессе эксплуатации, при смене температуры поверхности не произошло отслоение краски.
  • Краска для радиаторов должна не только защищать батарею от коррозии, но сама не должна вызывать образование ржавчины.
  • Цвет красящего состава для нагревательных приборов должен оставаться неизменным в течение всего эксплуатационного периода.
  • Состав должен быть устойчивым к истиранию. Другими словами толщина покрытия должна оставаться одинаковой после контакта с предметами быта, мебелью и вещами.
  • Лакокрасочный материал для радиаторов отопления не должен при нагревании выделять веществ, вредных для живого организма.

Краска высокого качества для покраски батарей отвечает всем перечисленным требованиям без исключения.

Виды краски для батарей

Решая, какую краску выбрать для батарей, основное внимание нужно обратить на основу красителя, однако эстетические характеристики также очень важны.

Акриловые краски

Акриловая эмаль для радиаторов из группы водоэмульсионных красителей обладает большим количеством преимуществ. Среди них особое внимание привлекает следующее:

  • Безопасность и отсутствие запаха. Такие краски не выделяют вредных веществ, поэтому не представляют опасности для человека и животных.
  • Быстрое высыхание. Один слой краски высыхает в течение получаса при условии, что температура воздуха в помещении составляет 18-23 градуса.
  • Хорошие влагоотталкивающие свойства.
  • Устойчивость покрытия к механическим воздействиям.

Акриловые красители являются отличным вариантом для покраски отопительных приборов, так как обладают соответствующими техническими и эстетическими характеристиками. Внешний вид батареи, покрашенной акриловым составом, немного похож на пластик с легким блеском. Цвет краски сочный и яркий. Именно этот вариант идеально подходит для ответа на вопрос, какой краской покрасить батареи отопления без запаха.

Отличительной особенностью таких красок является устойчивость к высоким температурам с сохранением первоначального вида и основных технических и эстетических качеств. Следовательно, в процессе эксплуатации покрытие не станет желтым и на нем не появятся трещины и сколы.

Алкидные краски

Высокая термостойкость алкидных составов позволяет использовать их для покраски приборов отопления. Кроме того алкидные краски более прочные, чем акриловые составы, они также защищают поверхность от коррозии. После обработки алкидной краской поверхность становится ровной и красивой. Этим вариантом можно воспользоваться, решая проблему, как покрасить старую батарею отопления.

Но алкидные составы обладают рядом недостатков, о которых следует обязательно знать. В составе этих красок имеется растворитель, от которого краска приобретает неприятный запах, который очень долго держится в помещении. Кроме того алкидный состав сохнет дольше, чем краски на водной основе, и даже после полного высыхания в помещении присутствует специфический запах. Из этого следует, что красить приборы отопления нужно только в проветриваемом помещении, заходить в которое следует только после полного выветривания запаха.

Другим недостатком является плохая стойкость цвета, через короткий промежуток времени краска начинает желтеть. Это относится к матовым и полуматовым алкидным составам, глянцевое покрытие остается белым на 20% дольше.

Другие виды краски для радиаторов отопления

Красить отопительные приборы также можно составами на основе алюминия или силикатной смолы. Такое покрытие достаточно плотное и эластичное, которое не растрескивается при перепадах температуры. Силикатная краска наносится на поверхность без предварительной обработки грунтовкой и отличается устойчивостью к сильному нагреванию. Недостатком таких красящих составов является наличие сильного неприятного запаха, поэтому важно правильно определить, когда лучше красить батареи.

Одной из разновидностей алкидных составов является молотковая краска. Поверхность после такой краски приобретает интересный, но довольно специфический внешний вид, с эффектом чеканки.

Неоднородная структура молотковой краски позволяет скрыть неровности, шероховатости и другие мелкие дефекты приборов отопления. Эта проблема особенно актуальна для тех, кто не может решить, какой краской красить чугунные батареи отопления, так как оригинальное покрытие полностью скрывает их шероховатую поверхность.

Еще одним вариантом покраски радиаторов можно является серебрянка, представляющая собой смесь лака с порошком алюминия. Такое покрытие устойчиво к высокой температуре, может наноситься на грунтованную поверхность или старую краску. Недостатком серебрянки является стойкий запах, следовательно, выполнять покраску необходимо в хорошо проветриваемом помещении. Также следует помнить, что алюминиевая пудра является взрывоопасным веществом, что делает рискованным самостоятельное приготовление состава. Нежелательно при этом присутствие маленьких детей или легко воспламеняющихся предметов.

При выборе, какая краска лучше для радиаторов отопления, важно учитывать все моменты.

Подготовка батареи к нанесению краски

Правильно подготовленная поверхность является залогом качественного нанесения краски на приборы отопления. Поэтому к процессу подготовки следует отнестись очень ответственно, все допущенные ошибки и погрешности отразятся на внешнем виде радиатора. Главное условие – работы по покраске батарей выполняют в период между отопительными сезонами.

Перед тем, как покрасить батарею отопления, необходимо удалить с поверхности пыль и грязь. Для этого можно воспользоваться пылесосом или щеткой, а также промыть батарею водой с добавлением моющего средства. Жирные пятна удаляются средством для мытья посуды. После любого мокрого способа очистки батарею оставляют до полного высыхания, а затем приступают к дальнейшим работам.

Следующий шаг подготовки – удаление ржавчины и старого покрытия. Это можно сделать механическим и химическим способом.

Механическая очистка приборов отопления

Механическое удаление старого покрытия подразумевает использование металлической щетки. С помощью этого инструмента нужно чистить поверхность, перед тем как красить батареи отопления. Чтобы облегчить процесс очистки батареи и добиться максимальной эффективности, можно взять болгарку и специальные насадки к ней. Это может быть зачистной круг или щетка-крацовка.

Читайте также:
Ремонт и замена вакуумного усилителя тормозов

Электроинструмент помогает удалить старое покрытие за довольно короткий промежуток времени. Однако работа с дрелью требует осторожного обращения, не следует выполнять очистку на больших оборотах, это может привести к повреждению поверхности радиатора. В частности это относится к очистке приборов отопления из цветного металла. В этом случае можно очистить только участки с растрескавшейся краской или места со сколами.

Химический способ удаления старого покрытия

Химическое удаление подразумевает использование специальных составов, с помощью которых смывается старая краска. Химические вещества, используемые для этой цели, могут быть гелеобразными, пастообразными и в виде аэрозоля.

Первый и второй вид наносятся на прибор отопления кистью с натуральной щетиной, для большего эффекта поверхность накрывают полиэтиленовой пленкой. В зависимости от слоя старой краски время воздействия может продолжаться от 15 минут до нескольких часов. По истечении этого времени краска становится более мягкой, что позволяет удалить ее посредством шпателя и металлической щетки.

Смывка в виде аэрозоля более проста в использовании, ей можно обработать даже труднодоступные места. Время воздействия длится не более 40 минут, после этого размягченную краску легко удалить с помощью щетки.

При использовании химического метода очистки приборов отопления следует соблюдать меры осторожности, закрыв пол, стены и предметы мебели полиэтиленом или другим материалом. Также необходимо использовать средства индивидуальной защиты, так как химические средства характеризуются наличием резкого неприятного запаха. Кроме того любой химический состав может вступить в реакцию с металлической поверхностью радиатора, которая в большинстве случаев разрушается.

Современные химические средства не оказывают разрушительного воздействия на чугун, из которого изготовлены старые радиаторы. Однако пенька, используемая в качестве уплотнителя в этих приборах отопления, под воздействием химии приходит в негодность. В результате этого с приходом отопительного сезона в местах соединений может образоваться течь.

Правильное грунтование приборов отопления

Между удалением старой краски и непосредственным окрашиванием радиатора следует выполнить ряд дополнительных действий.

Во-первых, поверхность требует тщательной зачистки наждачной бумагой. Это позволяет устранить мелкие изъяны, трещинки и царапины. Старые батареи из чугуна рекомендуется обработать металлической щеткой.

Во-вторых, необходимо провести обезжиривание и грунтование поверхности радиатора. Выбирая грунтовку, важно обратить внимание на ее совместимость с краской, которая будет использоваться для окрашивания приборов отопления. Кроме того грунтование следует выполнять составом, предназначенным для работы с металлом.

Технология окрашивания батарей

Последним этапом работы можно назвать непосредственное окрашивание радиаторов отопления. При этом важно соблюдать главное правило: краску наносят тонким слоем, при этом процедуру выполняют несколько раз. Один тонкий слой краски в любом случае не даст желаемого эффекта, так как поверхность не получится идеально ровной. Однако наносить один, но толстый слой красящего состава, может привести к образованию подтеков. Это еще больше портит внешний вид радиаторов.

Непосредственный процесс окрашивания

В процессе работы пользуются двумя кисточками, одна для окрашивания основной поверхности, другая для нанесения краски в труднодоступных местах. Второй вариант кисточки имеет длинную гнутую ручку, поэтому задние стенки и внутренние поверхности окрашиваются также легко и просто. Прежде чем приступать к покраске щетину кисточек необходимо хорошо распушить. Это позволит удалить волоски, которые плохо закреплены в основании кисти.

В первую очередь краску наносят на внутренние части радиатора: сначала красят верхнюю часть, затем переходят вниз. При окрашивании наружной поверхности работу выполняют также сверху вниз. В противном случае капли краски будут попадать на нанесенную краску.

Повторное окрашивание выполняют только после полного высыхания первого слоя краски. О времени высыхания красящего состава можно узнать из инструкции по применению. Неровности и подтеки первого слоя можно убрать с помощью наждачной бумаги, обработав ею полностью высохшую краску.

Нанесение краски на алюминиевые радиаторы

Необходимость окрашивания алюминиевых приборов отопления возникает очень редко, но важно знать и понимать, как правильно покрасить батарею отопления из алюминия. Дело в том, что окрашивание радиаторов выполняется профессиональными мастерами на одном из этапов производства, при этом используется специальная порошковая краска. В домашних условиях такого качественного результата добиться почти невозможно. Кроме того домашнее окрашивание может стать причиной прекращения гарантийных обязательств со стороны изготовителя.

Однако при транспортировке или в процессе установки алюминиевых приборов отопления могут появиться мелкие трещины или сколы, из-за которых внешний вид радиатора теряет свою привлекательность. В этом случае рекомендуется использовать автоэмаль. Высыхание этого красящего состава происходит достаточно быстро, при температуре поверхности 130 градусов один слой краски сохнет за 20 минут. При работе с автоэмалью рекомендуется использовать средства индивидуальной защиты, при этом окна должны быть открытыми. Для получения качественного результата при решении вопроса, как правильно покрасить батарею, распылитель держат на расстоянии около 30 см от обрабатываемой поверхности. Держать струю на одном месте не рекомендуется, так как могут образоваться подтеки.

Если на алюминиевом радиаторе образовались вмятины или сколы, то рекомендуется воспользоваться автомобильной шпаклевкой. Поверхность следует обезжирить и покрыть слоем грунтовки. Шпаклевку подбирают в тон радиатора и наносят с помощью кисточки. При полном окрашивании батареи не требуется удалять старую краску. Достаточно обезжирить поверхность, загрунтовать ее и покрыть алкидной или водоэмульсионной краской. Можно покрасить батарею из баллончика, нанося состав несколько раз.

Выбор цвета для приборов отопления

Перед домашним мастером может встать вопрос, какую краску выбрать для батарей отопления. Решение этого вопроса зависит от предпочтений хозяина.

Классическим вариантом являются приборы отопления, покрашенные белой краской для батарей отопления. В советские времена такой цвет имели все чугунные батареи. Эффективность теплоотдачи радиатора зависит от цвета в самой минимальной степени. Следовательно, приборы отопления вполне могут соответствовать общему интерьеру помещения.

Сегодня дизайнеры предлагают большое количество решений, в которых радиатор выступает в качестве украшающего элемента и гармонично вписывается в интерьер комнаты.

В некоторых случаях радиаторы окрашивают в яркие сочные тона, тем самым акцентируя внимание именно на этом элементе. В результате получается композиция, основанная на контрасте.

Последнее время при решении вопроса, в какой цвет покрасить батареи отопления, можно заметить возрастающую популярность техники омбре. В этом случае первая секция имеет бледную окраску, а каждая следующая на один или два тона темнее. Последняя секция окрашивается в яркий насыщенный цвет.

Радиаторы в детской комнате могут быть разрисованы интересными рисунками или разукрашены в разные цвета.

Для окрашивания приборов отопления не требуются специальные знания и навыки. Изучив тонкости и нюансы этого процесса, можно выполнить работу самостоятельно. А при соблюдении технологии покраски и правильно определив, какой краской покрасить чугунные батареи, можно получить результат высокого качества.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: